Wyniki 1-7 spośród 7 dla zapytania: authorDesc:"Dawid WYDRZYŃSKI"

Analiza zarysu ostrzy stożkowych pilników obrotowych DOI:10.15199/148.2016.1-2.6


  Pilniki obrotowe stanowią grupę narzędzi trzpieniowych szeroko stosowanych w obróbce ręcznej. Z tego względu narzędzia te cechują się mniejszą dokładnością wykonania w porównaniu z frezami palcowymi. Znajdują one coraz szersze zastosowanie głównie w zrobotyzowanej obróbce zatępiania ostrych krawędzi, do obróbki spawów oraz w obróbce z wykorzystaniem obrabiarek. Pilniki obrotowe znajdują również zastosowanie w obróbce wykończeniowej materiałów w stanie utwardzonym czy też materiałów trudno skrawalnych. Możliwości zastosowania tych narzędzi w nowych obszarach obróbki sprawia, że istotna staje się jakość i dokładność wykonania tych narzędzi. Przeprowadzono analizę zarysu ostrzy stożkowych pilników obrotowych w celu określenia ich dokładności wykonania. Słowa kluczowe: pilnik obrotowy, zarys ostrza, odchyłka prostoliniowości.Pilniki obrotowe stanowią grupę narzędzi trzpieniowych szeroko stosowanych w obróbce ręcznej. Z tego względu narzędzia te cechują się w swojej budowie mniejszą dokładnością wykonania w porównaniu z frezami palcowymi lub innymi narzędziami o podobnej budowie stosowanymi w obróbce z użyciem obrabiarek konwencjonalnych lub numerycznych. Jednak narzędzia te znajdują coraz szersze zastosowanie głównie w zrobotyzowanej obróbce zatępiania ostrych krawędzi, w obróbce spawów oraz w obróbce z wykorzystaniem obrabiarek. Pilniki obrotowe cechują się bardzo szeroką gamą kształtów oraz geometrii ostrza. W katalogach producentów [1 - 3] zamieszc[...]

Obróbka szybkościowa z wykorzystaniem klasycznych frezarek CNC DOI:10.15199/148.2016.12.7


  Obróbka z wysokimi prędkościami HSC jest szeroko stosowana w produkcji matryc, form wtryskowych oraz komponentów w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym. Idea obróbki HSM polega głównie na stosowaniu wysokich prędkości skrawania oraz wysokich prędkości posuwu. Takie podejście wymaga zastosowania odpowiednich obrabiarek, które są przeznaczone do tego typu obróbki. Jednakże, obrabiarki te są stosunkowo drogie i ze względu właśnie na cenę rzadko występują w mniejszych zakładach produkcyjnych. W związku z tym popularne stały się multiplikatory obrotów. Do obróbki zastosowano pilniki obrotowe, które pozwalają osiągnąć bardzo dobrą jakość powierzchni wyłącznie przy wysokiej prędkości obrotowej. W tym przypadku zastosowanie multiplikatora obrotów na konwencjonalnej frezarce CNC jest podstawą do osiągnięcia pożądanych efektów obróbki. Słowa kluczowe: multiplikator obrotów, pilnik obrotowy.W ostatnich latach daje się zauważyć wypieranie konwencjonalnych metod obróbki na rzecz nowych technologii produkcji. Chodzi tutaj głównie o obróbkę z dużymi prędkościami skrawania HSC (High Speed Cutting), obróbkę wysokowydajną HPC (High Performance Cutting) oraz obróbkę na twardo HM (Hard Machining). Wprowadzane i rozwijane nowe technologie mają wpłynąć na produktywność, jakość wyrobu, elastyczność oraz ekologiczność procesów obróbki [1]. Obróbka HSC zakłada 5 - 10-krotne, zależnie od materiału obrabianego, zwiększenie prędkości skrawania w stosunku do wartości spotykanych w obróbce konwencjonalnej. Efektem takiego działania jest skrócenie czasów głównych, wzrost wydajności ubytkowej, lepsza jakość powierzchni oraz redukcja sił skrawania [2]. Takie podejście wymaga zastosowania odpowiednich obrabiarek, które są przez[...]

Oprzyrządowanie profilujące ściernicę do kształtowania ślimaków o dowolnym zarysie DOI:10.15199/148.2017.10.4


  Przekładnie ślimakowe są znane i stosowane w przemyśle od wielu lat. Można więc przypuszczać, że technologia produkcji ich podzespołów nie powinna skrywać żadnych tajemnic. W istocie rzeczy, konwencjonalny proces wytwarzania ślimaków jest dobrze znany. Jednak jego koszt nadal pozostaje wysoki. Wynika to z zastosowanej metody oraz konieczności użycia drogich narzędzi. Ponadto, producenci chcąc uzyskać produkt wysokiej jakości i odpowiednio trwały, muszą poddać swoje wyroby kosztownej operacji szlifowania zwojów [1]. Obecnie obróbka ta realizowana jest na szlifierkach do gwintów. Rzutuje to oczywiście na wysoką cenę elementów [2, 3]. Niektórzy pomijają ten proces, muszą się jednak liczyć wówczas z gorszą jakością powierzchni zwoju, a przez to z obniżoną sprawnością przekładni [4]. Rozważając możliwość obróbki ślimaków przez małe i średnie firmy, należałoby skłonić się ku obrabiarkom uniwersalnym. Te są na ogół dostępne i znacznie tańsze od maszyn specjalnych. Idąc dalej tym tokiem rozważań, pożądane cechy wspólne ze szlifierkami do gwintów mają także tokarki. Z założenia przygotowane są one do obróbki gwintów, w tym gwintów modułowych, co ma znaczenie dla uzwojenia ślimaków. Brakuje natomiast rozwiązania kwestii odpowiedniego ustawienia ściernicy w stosunku do osi ślimaka oraz jej napędu. Może to zostać zrealizowane przez doposażenie obrabiarki w odpowiedni przyrząd. W tym celu opracowano dwie koncepcje - dla tokarki sterowanej ręcznie oraz numerycznie. Konstrukcje przyrządów oraz sposób działania opisano w publikacjach [5, 6]. Oprócz samego ustawienia ściernicy, dochodzi jeszcze problem odpowiedniego jej profilowania, co bezpośrednio wpływa na kształt zarysu zwoju ślimaka. Niniejszy artykuł prezentuje więc mechanizm, który uzupełnia funkcjonalność wspomnianych przyrządów o niezwykle istotną cechę, jaką jest zdolność do kształtowania tarczy szlifierskiej. Jest to trudny i skomplikowany proces, zwłaszcza że w tym przypadku po[...]

WPŁYW BŁĘDÓW ORIENTACJI ROBOTA MONTAŻOWEGO NA MONTOWALNOŚĆ CZĘŚCI O POWIERZCHNIACH PŁASKICH DOI:

Czytaj za darmo! »

Najważniejszym i jednocześnie najtrudniejszym etapem procesu montażu jest wzajemna orientacja części, zwłaszcza wtedy, gdy powinny być zorientowane z dużą dokładnością względem siebie. Niezapewnienie wymaganej dokładności uniemożliwia realizację procesu montażowego, narusza jego stabilność i powoduje pogorszenie efektywności ekonomicznej całego procesu [4]. Podstawowym warunkiem osiągnięcia wysokiej niezawodności pracy systemu montażowego jest spełnienie warunku montowalności dla wszystkich kojarzonych części. W rzeczywistości warunki te mogą być spełnione jedynie z pewnym prawdopodobieństwem. W związku z tym przez montowalność wyrobu w zrobotyzowanym montażu należy rozumieć prawdopodobieństwo zmontowania jego części, przy zachowaniu wymagań jakościowych [4, 7]. Montowalność, zwłaszcza w zrobotyzowanym montażu, ma istotne znaczenie i determinuje dalsze etapy projektowe jak: wybór schematu bazowania, wybór budowy i stopni swobody robota montażowego oraz warunki wykonywania operacji montażowej. Charakteryzowana jest wartościami tolerancji łączonych części, wielkością dopuszczalnych przemieszczeń liniowych i kątowych elementów łączonych w przestrzeni, w granicach, których możliwy jest jeszcze ich montaż. Wartości te są różne w zależności od przyjętych metod montażu oraz sposobu ustalenia części. W trakcie realizacji procesu części powinny być dostarczone na pozycje montażowe w takim położeniu, aby przy dowolnych wymiarach, znajdujących się w przedziale dopuszczalnych tolerancji, możliwe było ich połączenie [7]. Celowość zastosowania zrobotyzowanego stanowiska montażowego, w dużym stopniu zależy od jego wydajności, uzależnionej od częstotliwości awarii oraz czasu jej usunięcia. Przyczyny awarii są różnorodne. Podstawowe z nich wynikają z tego, że parametry mechanizmów wykonawczych stanowiska montażowego nie odpowiadają wymaganiom technicznym podczas łączenia konkretnych jednostek montażowych. W celu zapewnienia wymaganej [...]

Wykorzystanie inżynierii odwrotnej w procesie odbudowy elementów przekładni ślimakowej DOI:10.15199/148.2018.11.8


  Inżynieria odwrotna to proces zmierzający do odtworzenia już istniejących przedmiotów. Dokumentacja konstrukcyjna i technologiczna przygotowywana jest na podstawie pomiarów gotowego elementu. Wyniki stanowią podstawę do opracowania nowego projektu. Etap finalny to wykonanie gotowego produktu. Metoda stała się powszechna i łatwa w użyciu za sprawą rozwoju cyfrowych systemów pomiarowych. Odpowiednio przygotowane aplikacje służą do przetwarzania zebranych informacji i tworzenia danych kompatybilnych z programami CAD/CAM. Pozyskana chmura punktów pozwala przedstawić rzeczywisty przedmiot w postaci modelu bryłowego. Proces jest relatywnie szybki, a wygoda modyfikacji bryły i przygotowania niezbędnej dokumentacji to bardzo istotne zalety. Wymierne korzyści przełożyły się na wprowadzenie inżynierii odwrotnej do różnych dziedzin przemysłu, a także medycyny czy archeologii. Funkcjonuje ona w zasadzie równolegle z inżynierią tradycyjną. Najczęściej stosowana jest w przypadku projektów wyrobów złożonych pod względem kształtu. W pierwszym etapie tworzony jest fizyczny obiekt z materiału modelowego. Następnie obiekt jest skanowany do postaci cyfrowej i na tej podstawie tworzony jest model bryłowy CAD. Inżynieria odwrotna jest procesem realizowanym etapami. Pierwszy, to pozyskanie danych i przetworzenie z postaci analogowej, czyli fizycznego wymiaru, na postać cyfrową, zwaną chmurą punktów. Czynność ta nazywana jest dyskretyzacją, digitalizacją lub kwantowaniem. Istnieje wiele metod pobrania punktów, które obrazowałyby wymiary i położenie rzeczywistego modelu w przestrzeni wirtualnej. Za najogólniejszy podział można przyjąć dyskretyzację stykową oraz bezstykową. Każda metoda ma odmienne cechy. Wybór będą determinowały różne czynniki. Mowa tutaj między innymi o rodzaju badanego materiału, jego kształcie, wymiarach, sztywności, właściwościach chemicznych itd. Równie istotny jest także czas dostępny na wykonanie badania oraz wymagana do[...]

WŁAŚCIWOŚCI PRZETŁOCZEŃ USZTYWNIAJĄCYCH KSZTAŁTOWANYCH W CIENKICH BLACHACH Z LOTNICZEGO STOPU ALUMINIUM 2024-T3 METODĄ FORMOWANIA PRZYROSTOWEGO DOI:

Czytaj za darmo! »

Wprowadzenie Jednopunktowe formowanie przyrostowe (ang. single point incremental forming) to uniwersalna, elastyczna metoda kształtowania plastycznego blach z użyciem uniwersalnych obrabiarek numerycznych lub robotów [6]. Rozwój tej technologii wiąże się z koniecznością szybkiego reagowania przedsiębiorstw produkcyjnych na potrzeby rynku. Nowe produkty muszą być wprowadzane na rynek w krótkim czasie, co wiąże się z wymogiem maksymalnego skrócenia etapu projektowo-wdrożeniowego. Stąd formowanie przyrostowe staje się obecnie metodą szybkiego prototypowania w obszarze przeróbki plastycznej blach bez wymogu stosowania drogiego, czasochłonnego w wykonaniu oprzyrządowania [6]. Dodatkową zaletą omawianej metody jest możliwość uzyskania większych odkształceń plastycznych niż w przypadku tradycyjnej przeróbki plastycznej wykorzystującej klasyczny tłocznik [6]. Aktualnie można spotkać wiele prac naukowych, potwierdzających możliwości stosowania kształtowania przyrostowego w odniesieniu do różnych materiałów takich jak: stopy aluminium [3, 11, 13, 14], stopy tytanu [6], ale także sztuczne tworzywa polimerowe [1, 8, 9]. Z kolei autorzy pracy [5] wskazują na możliwości formowania kompozytowych struktur warstwowych typu "plaster miodu". Jednakże przede wszystkim, ze względu na uniwersalność, metoda formowania przyrostowego znajduje dziś zastosowanie jako technologia wytwarzania części w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym, a także medycznym [2, 4, 7, 12]. Technikę formowania przyrostowego przyjęto w pracy jako metodę szybkiego prototypowania WŁAŚCIWOŚCI PRZETŁOCZEŃ USZTYWNIAJĄCYCH KSZTAŁTOWANYCH W CIENKICH BLACHACH Z LOTNICZEGO STOPU ALUMINIUM 2024-T3 METODĄ FORMOWANIA PRZYROSTOWEGO The properties of the stiffening ribs shaped in thin sheetes with aviation alloy 2024-T3 by icremental forming method Andrzej KUBIT, Dawid WYDRZYŃSKI, Magdalena BUCIOR, Rafał KLUZ, Bogdan KRASOWSKI S t r e s z c z e n i e: W pracy przedstawiono wyniki b[...]

WŁAŚCIWOŚCI PRZETŁOCZEŃ USZTYWNIAJĄCYCH KSZTAŁTOWANYCH W CIENKICH BLACHACH Z LOTNICZEGO STOPU ALUMINIUM 2024-T3 METODĄ FORMOWANIA PRZYROSTOWEGO DOI:

Czytaj za darmo! »

Wprowadzenie Jednopunktowe formowanie przyrostowe (ang. single point incremental forming) to uniwersalna, elastyczna metoda kształtowania plastycznego blach z użyciem uniwersalnych obrabiarek numerycznych lub robotów [6]. Rozwój tej technologii wiąże się z koniecznością szybkiego reagowania przedsiębiorstw produkcyjnych na potrzeby rynku. Nowe produkty muszą być wprowadzane na rynek w krótkim czasie, co wiąże się z wymogiem maksymalnego skrócenia etapu projektowo-wdrożeniowego. Stąd formowanie przyrostowe staje się obecnie metodą szybkiego prototypowania w obszarze przeróbki plastycznej blach bez wymogu stosowania drogiego, czasochłonnego w wykonaniu oprzyrządowania [6]. Dodatkową zaletą omawianej metody jest możliwość uzyskania większych odkształceń plastycznych niż w przypadku tradycyjnej przeróbki plastycznej wykorzystującej klasyczny tłocznik [6]. Aktualnie można spotkać wiele prac naukowych, potwierdzających możliwości stosowania kształtowania przyrostowego w odniesieniu do różnych materiałów takich jak: stopy aluminium [3, 11, 13, 14], stopy tytanu [6], ale także sztuczne tworzywa polimerowe [1, 8, 9]. Z kolei autorzy pracy [5] wskazują na możliwości formowania kompozytowych struktur warstwowych typu "plaster miodu". Jednakże przede wszystkim, ze względu na uniwersalność, metoda formowania przyrostowego znajduje dziś zastosowanie jako technologia wytwarzania części w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym, a także medycznym [2, 4, 7, 12]. Technikę formowania przyrostowego przyjęto w pracy jako metodę szybkiego prototypowania WŁAŚCIWOŚCI PRZETŁOCZEŃ USZTYWNIAJĄCYCH KSZTAŁTOWANYCH W CIENKICH BLACHACH Z LOTNICZEGO STOPU ALUMINIUM 2024-T3 METODĄ FORMOWANIA PRZYROSTOWEGO The properties of the stiffening ribs shaped in thin sheetes with aviation alloy 2024-T3 by icremental forming method Andrzej KUBIT, Dawid WYDRZYŃSKI, Magdalena BUCIOR, Rafał KLUZ, Bogdan KRASOWSKI S t r e s z c z e n i e: W pracy przedstawiono wyniki b[...]

 Strona 1