Wyniki 1-3 spośród 3 dla zapytania: authorDesc:"Radosław Lajnert"

Procedury technologiczne podczas remontu baterii koksowniczej z jednoczesnym opalaniem jej gazem wielkopiecowym i koksowniczym DOI:10.15199/62.2019.4.9


  Obiektem renowacji przeprowadzonej w 2017 r. była bateria koksownicza w koksowni SSAB Raahe (dawniej Ruukki Raahe Steel) w Finlandii, zaprojektowana przez Giprokoks i wybudowana w 1987 r. Była to 35-komorowa bateria o wysokości komór 7 m, z zasypowym systemem obsadzania, zasilana gazem mieszanym (wielkopiecowym z domieszką gazu koksowniczego), ale przystosowana do opalania gazem koksowniczym. Ściany grzewcze składały się z 32 kanałów grzewczych o średniej temperaturze pracy 1235°C. Projektowa szerokość komory wynosiła średnio 0,41 m, a jej długość 16 m. Charakterystykę komory przedstawiono w tabeli1). Głównym wykonawcą wymiany wymurówki ściany grzewczej była firma Beroa Deutschland GmbH (grupa Dominion Industry), Table. Parameters of coke oven battery No 1 in SSAB Raahe Tabela. Charakterystyka baterii koksowniczej nr 1 w SSAB Raahe Projektant Giprokoks Rok uruchomienia baterii 1987 Rodzaj gazu do opalania gaz mieszany (przystosowana do opalania gazem wielkopiecowym) Sposób obsadzania zasypowy Całkowita liczba komór 35 Liczba kanałów grzewczych na ścianę 32 Temperatura ścian grzewczych SM/SK 1220° C/1250°C Zdolność produkcyjna 910 Gg/r Liczba i położenie odbieralników 2, po stronie maszynowej i koksowej Technologia chłodzenia koksu suche chłodzenie Średnia projektowa szerokość komory koksowniczej, mm 410 Wysokość komory koksowniczej, mm teoretyczna użyteczna 7000 6700 Długość komory koksowniczej, mm 16000 15160 560 98/4(2019) a kontrolę nad systemem ogrzewania powierzono Instytutowi Chemicznej Przeróbki Węgla. Prace były kontynuacją procesu renowacyjnego ścian grzewczych rozpoczętego w 2007 r., również przeprowadzonego pod nadzorem Instytutu Chemicznej Przeróbki Węgla. Zakres prac objął przebudowę ceramiki baterii koksowniczej w zakresie jednej ściany grzewczej w rejonie czterech ostatnich kanałów grzewczych strony koksowej baterii koksowniczej oraz przynależnej części stropu baterii koksowniczej związanej z tą ścia[...]

Clean Coal Technologies Center in Zabrze - possibilities of technological research. Potencjał badawczy instalacji technologicznych Centrum Czystych Technologii Węglowych (CCTW) w Zabrzu


  Research capabilities and infrastructure of title Center in Zabrze, PL, were presented. The most important technol. installations of the Center were described in detail. Zaprezentowano możliwości badawcze części nowego centrum badawczego powstałego w Zabrzu w Instytucie Chemicznej Przeróbki Węgla. Przedstawiono zakres wykonanych prac, opisano infrastrukturę nowego centrum i najważniejsze instalacje technologiczne. Opisano również kierunki wykonywanych badań na instalacjach. Na świecie 41% energii elektrycznej wytwarza się z węgla, a w Polsce ponad 90%1). Polska jest krajem o malejącej produkcji węgla kamiennego i brunatnego ale całkowita ich produkcja na tle światowym jest wciąż bardzo duża. Wprawdzie wg prognoz, do 2030 r. nastąpi co najmniej 20-proc. zmniejszenie jego produkcji1), ale istotna rola tego surowca stymuluje rozwój nowoczesnych technologii w zakresie jego czystego wykorzystania. Jednym z warunków szybszego postępu jest konsolidacja, modernizacja oraz rozbudowa potencjału ludzkiego, jak i aparaturowego jednostek badawczych. W świetle powyższych faktów Instytut Chemicznej Przeróbki Węgla (IChPW) oraz Główny Instytut Górnictwa (GIG) podjęły wspólnie inicjatywę budowy Centrum Czystych Technologii Węglowych (CCTW) na Śląsku. Centrum to będzie bazą badawczą pozwalającą na konkurowanie z nowoczesnymi ośrodkami światowymi w realizacji projektów, w których rozwija się i opracowuje nowe czyste technologie węglowe. Centrum zostało zlokalizowane w trzech miastach aglomeracji śląskiej. Część laboratoryjna powstała w Katowicach na terenie GIG, w Zabrzu część technologiczna na terenie IChPW, a w Mikołowie, m.in. poligon podziemny w Kopalni Doświadczalnej Barbara (teren GIG). Budowa CCTW finansowana jest w ramach Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka, lata 2007-2013, Priorytet 2. Infrastruktura sfery B+R, Działanie 2.1 Rozwój ośrodków o wysokim Artykuł sponsorowany 216 92/2(2013) [...]

Polskie koksownictwo po wdrożeniu technik i procedur wymaganych przez konkluzje BAT DOI:10.15199/62.2019.11.4


  Przedstawiono zagadnienia związane z rozpoczętą w 2005 r. przez Komisję Europejską procedurą nowelizacji dokumentów referencyjnych dla poszczególnych sektorów przemysłu, w tym dla sektora produkcji żelaza i stali w obszarze produkcji koksu. Nowe regulacje wymagały przeprowadzenia oceny zgodności eksploatowanej instalacji z najlepszymi dostępnymi technikami BAT (best available technique), a w przypadku braku zgodności, doposażenia istniejącej instalacji. W skrócie opisano zakres tematyczny koksowniczych konkluzji BAT i główne problemy związane z ich wypełnieniem w zależności od wielkości koksowni. Omówiono problematykę dostosowywania się polskich koksowni do obligatoryjnych wymagań konkluzji, trudności interpretacyjne zapisów oraz możliwości odstępstwa od poziomów emisji lub niestosowania niektórych zalecanych technik. W powszechnie stosowanej technologii koksowania węgla uzyskuje się koks, gaz koksowniczy, smołę węglową, benzol, amoniak oraz wody pogazowe zawierające wiele produktów rozkładu węgla, głównie związków fenolowych i amoniaku. Podstawa tej technologii produkcji koksu polega na koksowaniu wsadu węglowego w temp. 950-1000°C w komorach pionowych, ogrzewanych przeponowo i dwustronnie poprzez ceramiczne ściany rozdzielające komorę koksowniczą od kanałów grzewczych. Kanały grzewcze są zazwyczaj opalane gazem koksowniczym. Proces koksowania może wywierać niekorzystny wpływ na środowisko poprzez okresową emisję do otoczenia szkodliwych lub niepożądanych substancji w trakcie powtarzających się cyklicznie operacji technologicznych (napełnianie komór, wypychanie koksu z komór, chłodzenie koksu, sortowanie koksu) oraz ciągłą emisję spalin z układu grzewczego, zafenolowanych ścieków, a także gazów, oparów i pyłów wydzielających się z węglowni przez nieszczelności pieców koksowniczych i z instalacji odzysku węglopochodnych. Nic więc dziwnego, że proces koksowania węgla został szczegółowo przeanalizowany przez eks[...]

 Strona 1