Wyniki 1-4 spośród 4 dla zapytania: authorDesc:"Robert CACKO"

Analiza wpływu drgań stempli na proces złożonego mikrowyciskania DOI:10.15199/148.2018.3.1


  Próby zastosowania drgań w celu modyfikacji procesów plastycznego kształtowania metali prowadzone były i są w wielu laboratoriach. Zapoczątkowały je prace na Białorusi i w Niemczech [1, 2]. Przegląd literatury poświęconej temu zagadnieniu pozwala na wyodrębnienie dwóch kierunków wpływu drgań na przebieg procesów kształtowania: 1. tzw. efekt objętościowy, który dotyczy wpływu drgań na naprężenia wewnętrzne i 2. tzw. efekt powierzchniowy, określający wpływ drgań na ogólnie mówiąc zjawiska kontaktowe. W tym obszarze szczególnie ważne jest ograniczanie zjawiska powstawania bardzo twardych narostów [3, 4]. Próby zastosowań drgań podzielić można także na dwie grupy pod względem stosowanych częstotliwości: 1. drgania tzw. niskocyklowe, tzn. 50 do ok. 1000 Hz (czasami także więcej) [5,6] i 2. drgania ultradźwiękowe, powyżej 20 kHz. Efekt objętościowy dotyczy jedynie drgań ultradźwiękowych i powoduje redukcję naprężeń wewnętrznych, być może przez miejscowe podnoszenie temperatury i ma prawdopodobnie pewien wpływ na ruch dyslokacji [7]. Jak dotychczas nie udało się znaleźć przekonywających dowodów umożliwiających określenie tego mechanizmu. Efekt powierzchniowy jest także nie do końca wyjaśniony, ale obserwowane jest jego występowanie w stosunkowo wielu próbach zastosowań. Bardzo często odnotowywano zmniejszenie sił tarcia oraz wzmiankowano o hamowaniu adhezji jednak bez głębszych wyjaśnień zachodzących zjawisk [8, 9]. Obniżanie sił tarcia wyjaśniane jest okresową utratą kontaktu oraz także okresową zmianą zwrotu wektora siły tarcia [10]. Brak szczegółowej analizy efektu powierzchniowego nie przeszkadzał w stosunkowo licznych próbach jego przemysłowego wykorzystania. Najczęściej zastosowania dotyczą procesów ciągnienia drutów z wprowadzaniem drgań ultradźwiękowych [11, 12], ale znaleźć można też próby zastosowania obu rodzajów drgań (niskocyklowych i ultradźwiękowych) do procesów wyciskania, a nawet spęczania lub kucia [13]. Brak[...]

Opracowanie metody wizyjnej do identyfikacji oznaczeń matryc DOI:10.15199/24.2016.1.5


  W niniejszym opracowaniu autorzy prezentują metodę pozwalającą na łatwą identyfikację oznaczeń matryc i sprawne wprowadzanie danych do systemu komputerowego. Opracowana metoda polega na wykorzystaniu istniejącego rozwiązania znaczników nanoszonych laserowo, które do tej pory były trudne w identyfikacji przez brak wyraźnego kontrastu wizualnego w stosunku do powierzchni narzędzia. Zaproponowana została w tym zakresie metoda napylania specjalnego proszku, który w łatwy sposób wnika w zagłębienia naniesionych oznaczeń nadając im idealny kontrast do identyfikacji. W kolejnym kroku zaproponowano metodę wizyjną rozpoznawania oznaczeń bazującą na zapisanym obrazie z wyraźnie widocznym oznaczeniem. Napylanie oraz identyfikacja wizyjna przeprowadzane są automatycznie, co znacznie usprawnia cały proces akwizycji danych. W uzupełnieniu do zaproponowanego rozwiązania zaprojektowano uchwyt ręczny sprzężony z komputerem umożliwiający sprawne operowanie w trudno dostępnych obszarach magazynowych i przestrzeniach hali produkcyjnej. In the article the authors present a method of metal forming tools identification. The proposed method uses existing solution of applied laser tags, which until now were difficult to identify by the lack of a clear optical contrast between the tool surface and the markings. Therefore, it has been proposed a method of spraying a special powder which easily penetrates into the cavities of indications, giving them a perfect contrast to identification. In the next step a vision method of recognizing the signs based on the recorded image with a clearly visible marking is proposed. Spraying and vision identification are carried out automatically, which significantly streamlines the entire process of data acquisition. Additionally, a hand grip coupled with a computer was designed to allow smooth operation in confined spaces, storage areas and production hall. Słowa klucze: znakowanie matryc, system wizyjny, narzędzia do obróbki plastycz[...]

Opracowanie techniki wykrywania pęknięć podczas kształtowania przemysłowego blach DOI:10.15199/24.2016.1.2


  Przedstawiona został aplikacja przemysłowa detekcji pęknięć podczas kształtowania blach karoseryjnych. Zaproponowane przez autorów rozwiązanie wykorzystuje zjawisko optyczne plamkowania powstałe na badanej powierzchni w wyniku emisji wiązki światła laserowego. Rozpoznawanie obrazu pęknięcia odbywa się poprzez porównanie obrazów z defektem i bez defektu. Realizacja pomiarów odbywa się z wykorzystaniem systemu wizyjnego umożliwiającego transmisję zarejestrowanego obrazu i dalszą jego obróbkę numeryczną. Cały proces rejestracji obrazu i jego analizy odbywa się w czasie rzeczywistym dzięki zastosowaniu szybkiego procesu obróbki obrazu przetwarzanego w środowisku Matlab. Do tych celów został opracowany specjalny system wizyjny wraz ze stanowiskiem modelowym do testowania zaproponowanego rozwiązania. Na zaprojektowanym stanowisku badaniom poddawany jest na przemian wyrób wadliwy i prawidłowy z odpowiednio zaplanowanym sposobem pomiaru symulującym realizację rzeczywistych warunków procesu kształtowania plastycznego. The industrial application of crack detection in stamped auto-parts is presented. Solution proposed by the authors uses the phenomenon of speckle pattern occuring on the investigated surface by the laser beam emission. Crack image recognition is achieved through a comparison of two images: one with the defect and the other without it. The measurements are performed using a vision system allowing for transmission of the recorded image and further its numerical processing. The whole process of image acquisition and analysis is performed in real time through the image processing in Matlab software environment. For these purposes a special vision system along with the test rig allowing to test the proposed solution have been developed. On the designed measuring stack-up alternately the failed and correct components are measured with appropriately planned schedule simulating the real process of metal/component forming. Słowa klucze: detekcja[...]

Badanie wybranych własności blach elektrotechnicznych DOI:10.15199/48.2017.07.21

Czytaj za darmo! »

Sprawność silnika elektrycznego, moc maksymalna, ciągła jest zależna miedzy innymi od takich czynników jak straty w uzwojeniu stojana, straty cieplne, straty generowane przez niewłaściwy montaż, jak również straty pochodzące od prądów wirowych i związane z koniecznością silniejszego przemagnesowywania. Obecnie ocenia się, że ok. 5% energii elektrycznej w Europie są to straty generowane w rdzeniach z materiałów magnetycznie miękkich [1]. Wzrost zainteresowania silnikami o wysokiej sprawności klasy Super lub Premium zmusza producentów do wprowadzania licznych zmian znacząco obniżających sumaryczne straty, w tym zapobiegających tworzeniu się mostków pomiędzy blachami tworzącymi pakiet wirnika, stojana lub transformatora. Powstawanie takich mostków jest, między innymi, następstwem tworzenia się zadziorów w procesie wykrawania elementów pakietu [2]. Tworzenie się zadziora i jego wielkość zależy od parametrów procesu wykrawania oraz własności mechanicznych blach elektrotechnicznych, z których wycinane są elementy. Normy określają własności magnetyczne i elektryczne blach elektrotechnicznych [3], ale nie określają ich własności mechanicznych. Producenci blach jeśli już podają w specyfikacjach własności mechaniczne swoich blach, to zazwyczaj są one szacunkowe i obejmują bardzo szeroki zakres wartości, stąd też znacząco utrudnione jest modelowanie oraz opracowywanie zaleceń dla takiego procesu [4] W artykule przeprowadzono badania i przedstawiono porównawczo uzyskane wyniki dla blachy elektrotechnicznej M600-50A pochodzącej od czterech różnych dostawców. Pogarszanie właściwości magnetycznych i elektrycznych w procesach wytwarzania pakietów Ocena właściwości blach elektrotechnicznych jest oceną w skali makro. Przekształcanie wielkoformatowych blach w pakiety magnetyczne rdzeni: do transformatorów i silników wiąże się najczęściej z procesami wykrawania mechanicznego skomplikowanych profili o niewielkich wymiarach powodujących duże[...]

 Strona 1