W pracy przedstawiono wyniki badań elektrochemicznych trzech przemysłowych stopów aluminium przeznaczonych do przeróbki plastycznej z serii 2xxx, 5xxx oraz 7xxx. Oceny odporności korozyjnej stopów AlCuMg (AW2017A), AlMg3 (AW5754) oraz AlZnMgCu1.5 (AW7075) dokonano w oparciu o potencjodynamiczną metodę polaryzacji. Jako elektrolit zastosowano 5% roztwór NaCl. W celu scharakteryzowania mikrostruktury analizowanych stopów, przeprowadzono obserwacje mikroskopowe z zastosowaniem metod mikroskopii świetlnej oraz skaningowej elektronowej. Badania prowadzono również po wygrzewaniu w temperaturze 400oC przez 2 h i następnym chłodzeniu z piecem. Słowa kluczowe: stopy aluminium, seria 5000, seria 6000, seria 7000, korozja elektrochemiczna, mikrostruktura A comparative study on the corrosion resistance of the series 2xxx, 5xxx and 7xxx aluminum alloys The investigation results of the corrosion behavior of the technical aluminum alloys (series 2xxx, 5xxx and 7xxx) were presented. The electrochemical behavior of AlCuMg (AW2017A), AlMg3 (AW5754) and AlZnMgCu1.5 (AW7075) has been investigated by means of the polarization measurements. The researches were conducted in the 3.5% NaCl solution. Methods of optical light microscopy and scanning electron microscopy were used to identify of microstructure of the researched alloys. The investigation were carried out after two-hours annealing in temperature 400oC and cooling in the furnace. Keywords: aluminum alloys, series 5000, series 6000, series 7000, electrochemical corrosion, microstructure ochrona przed korozja 7/2011 1. Wprowadzenie Aluminium jest metalem o silnie elektroujemnym potencjale (potencjał standardowy wynosi -1,67 V), wykazuje jednak dużą zdolność do pasywacji, prowadzącej do zwiększenia potencjału o wartość ponad 1V [1]. Poprawa jego niskich właściwości mechanicznych możliwa jest poprzez wprowadzenie pierwiastków stopowych. Wiąże się to jednak z pogorszeniem odporności na korozj[...]

Stopy aluminium charakteryzują się małą gęstością i stosunkowo dobrą odpornością na korozję wywołaną pasywacją powierzchni, przy zadowalających właściwościach wytrzymałościowych. Mechanizmy umacniania wydzieleniowego stopów aluminium pozwalają na zwiększenie ich twardości, jednak nie wszystkie gatunki podlegają obróbce cieplnej. Tymczasem elementom konstrukcyjnym wykonanym ze stopów lekkich stawia się coraz wyższe wymagania wytrzymałościowe przy zachowaniu ich małej masy. W szczególności wymaga się od nich spełnienia szeregu zależności materiałowych, technologicznych czy eksploatacyjnych, np. dobrych właściwości mechanicznych i jednocześnie dobrej odporności na korozję. Rodzi to potrzebę poszukiwania alternatywnych metod inżynierii powierzchni [1, 2], czy łączenia ze sobą różnoimiennych materiałów o odmiennym składzie chemicznym [3÷5]. Umożliwia to tworzenie w ich strukturze nowych faz międzymetalicznych o dużej twardości, często nieobecnych w materiałach podstawowych, co pozwala na uzyskanie napoiny o wysokiej jakości i wytrzymałości. Stopy serii 5xxx należą do stopów o największej odporności na korozję w środowisku morskim i z tego względu znalazły zastosowanie na elementy konstrukcji okrętowych. Jednak ze względu na brak możliwości umacniania wydzieleniowego, nawet stosowane dla nich umocnienie zgniotem nie pozwala na uzyskiwanie twardości zbliżonej do stopów serii 2xxx czy 7xxx, co stanowi istotną przeszkodę w ich aplikacji. Tymczasem stopy aluminium z serii 7xxx należą do stopów aluminium o dużej wytrzymałości i utrudnionej spawalności. Problemem jest, że wykazują tendencję do pęknięć spawalniczych i spadku twardości w obszarze spoiny z zastosowaniem tradycyjnych metod spawalniczych [6]. Wykonanie połączenia spawanego przez napawanie stopu serii 5xxx stopem serii 7xxx, powinno pozwolić na uzyskanie większej od stopu AW7075 odporności na korozję elektrochemiczną, zbliżonej do stopów serii5xxx. Równocześnie powinno to wyw[...]

Praca przedstawia wyniki uszkodzonych w trakcie eksploatacji tarcz kól samochodowych wykonanych z odlewniczego stopu aluminium AlSi11 (rys. 1, 2). Badania miały na celu wyjaśnienie przyczyny zniszczen[...]

W 2004 roku minęło dokładnie 50 lat od odkrycia zjawiska radiacyjnego sieciowania polietylenu [l, 2]. W tym czasie obróbka radiacyjna polimerów doczekała się licznych zastosowań praktycznych [3, 4]. N[...]

  Celem badań było określenie odporności korozyjnej napoiny wykonanej z dwóch stopów aluminium metodą GTA. Badaniom poddano stop AlMg3 (AW5754), który napawano stopem AlZnMgCu1.5 (AW7075). Oceny odporności korozyjnej dokonano w oparciu o potencjodynamiczną metodę polaryzacji. Próbki do badań elektrochemicznych pobrano z analizowanych stopów oraz z wykonanej napoiny. Jako elektrolit zastosowano 5% roztwór NaCl. W celu scharakteryzowania badanych stopów oraz wykonanej napoiny przeprowadzono również obserwacje mikroskopowe z zastosowaniem mikroskopii świetlnej oraz skaningowej elektronowej. Słowa kluczowe: materiałoznawstwo, spawanie, stop aluminium serii 5000, stop aluminium serii 7000, odporność korozyjna Corrosion resistance of padding weld made of the AW 7075 aluminium alloy over the AW 5754 alloy Aim of the research was determination of corrosion resistance of a padding weld made of two aluminium alloys using the GTA method. Subject of the test was the AlMg3 (AW5754) alloy padded with the AlZnMgCu1.5 (AW7075) alloy. Evaluation of the corrosion resistance was made with the potentiodynamic polarisation method. Samples for electrochemical tests were collected from the analyzed alloys and the padding weld performed. As electrolyte the 5% NaCl solution was used. In order to characterise the tested alloys and the padding weld, microscopic observations were made using both, light and scanning electron microscopy. Keywords: materials science, welding, 5000 series alloy, 7000 series alloy, corrosion resistance ochrona przed korozja 7/2011 432 Ochrona przed Korozją, vol. 54, nr 7 Tablica 1. Skład chemiczny badanych stopów Table 1. Chemical composition of the tested alloys Pierwiastek Stop Gatunek AW 5754 Gatunek AW 7075 Mg 3,50 2,80 Cu 0,02 1,50 Mn 0,14 0,30 Zn - 5,50 Si 0,27 0,22 Fe 0,25 0,25 Cr 0,10 0,18 Ti 0,10 0,10 Al reszta reszta 1. Wprowadzenie Zaletą stopów aluminium jest ich niska gęstość i odporność na korozję przy zadaw[...]

Badaniom poddano polietylen o ultra wysokiej masie cząsteczkowej po napromieniowaniu wiązką elektronów o dawkach 25, 100 i 250 kGy (tablica 1). Stwierdzono, że irradiacja wskutek zachodzącego sieciowa[...]

W pracy przedstawiono wyniki badań odporności na korozję stali AISI 316L po 12 i 24-godzinnej ekspozycji w N-metylo-2-pirolidonie w podwyższonej temperaturze. Na podstawie przeprowadzonych badań potencjodynamicznych stwierdzono, że potencjały korozyjne uzyskane dla wszystkich badanych próbek przyjmowały wartości ujemne. Po 12 i 24 godzinach ekspozycji próbek w badanym rozpuszczalniku, uzyskan[...]

W artykule przedstawiono wyniki badań metalograficznych stref przetopionych oraz spoin i napoin wykonanych technikami spawalniczymi w superstopie niklu Inconel 713C. Wyniki obserwacji metalograficznych porównano z symulowanymi strefami wpływu ciepła, które wykonano stosując symulator spawalniczych cykli cieplnych. W wyniku prowadzonych badań uzyskano znaczące rozdrobnienie cząstek umacniające[...]

Skutkiem wytwarzania warstw powierzchniowych metodami cieplnymi są zmiany mikrostruktury i własności w materiale rodzimym tj. powstanie strefy wpływu ciepła. W pracy przedstawiono wyniki badań zmian mikrostruktury duralu miedziowego AW-2017-T4 w strefie wpływu ciepła wytworzonej metodą jednostronnego indukcyjnego nagrzewania oraz badań potencjodynamicznych w 3% roztworze NaCl próbek pobranych[...]

Jedną z form niszczenia tworzyw konstrukcyjnych jest erozja kawitacyjna. Zjawisko niszczenia kawitacyjnego występuje głównie w elementach maszyn omywanych szybkimi przepływami cieczy lub pracujących w polu ultradźwiękowym o dużej intensywności. Podstawową przyczyną procesu niszczenia kawitacyjnego są gwałtowne zmiany ciśnienia przepływającej cieczy - impulsowe zmniejszanie ciśnienia cieczy poniżej ciśnienia krytycznego, bliskiego ciśnieniu parowania cieczy, a następnie tworzenie się pęcherzyków parowo-gazowych i implodowanie tych pęcherzyków w strefie większego ciśnienia [1÷3]. Głównymi sposobami zapobiegania lub złagodzenia szkodliwego oddziaływania zjawiska kawitacji na części maszyn są następujące metody: -- konstrukcyjna - polegająca na optymalnym doborze parametrów geometrycznych i hydraulicznych maszyn, odpowiedniej konstrukcji elementów opływowych i przepływowych oraz zapewnieniu warunków pracy urządzeń (np. temperatura czynnika) przepływowych eliminujących bądź minimalizujących powstawanie zjawiska kawitacji, a tym samym występowanie erozji kawitacyjnej, -- technologiczna - polegająca na doborze materiałów konstrukcyjnych o jak największej odporności kawitacyjnej, a także stosowaniu powłok ochronnych z materiałów niemetalicznych i metalicznych, poprawie właściwości materiałów metalicznych przez napawanie, platerowanie, obróbkę cieplną lub laserową [4]. Perspektywicznym rozwiązaniem może okazać się stosowanie powłok wytworzonych technologią elektroiskrową na elementach maszyn narażonych na niszczenie kawitacyjne ze względu na ich dużą odporność na zużycie ścierne i erozyjne oraz dużą wytrzymałość zmęczeniową. Dodatkową zaletą stosowania obróbki elektroiskrowej jest: -- możliwość nakładania szczelnych powłok z dowolnych materiałów metalicznych o grubości od 1 μm do 10 mm, -- bardzo dobre połączenie powłoki[...]