Wyniki 1-3 spośród 3 dla zapytania: authorDesc:"WOJCIECH DEPCZYŃSKI"

Naprawa powłoki cynkowej

Czytaj za darmo! »

W pracy opisano sposób wytwarzania powłoki cynkowej na stali metodą depozycji elektroiskrowej. Przedstawiono technologię nakładania elektroiskrowego cynku na powierzchnię. Dokonano obserwacji mikroskopowych i analiz EDS. Przeanalizowano możliwości praktycznego zastosowania tego rodzaju powłok w procesie napraw powłok cynkowych, bądź to uszkodzonych lub też posiadających wady wytwórcze. ABSTR[...]

WYTWARZANIE I STRUKTURA WARSTWY ALUMINIOWANEJ NA MAGNEZIE


  W artykule przedstawiono metodę wytwarzania warstwy aluminiowanej na magnezie. Proces aluminiowania przeprowadzono z zastosowaniem past na bazie proszku aluminium w temperaturze 450 °C w piecu próżniowym. W wyniku tego procesu uzyskano równomierne pokrycie powierzchni magnezu warstwą aluminiowaną o grubości 120÷150 μm. Mikrostrukturę otrzymanej warstwy badano za pomocą mikroskopu optycznego oraz elektronowego mikroskopu skaningowego. Analizę składu chemicznego faz w warstwie aluminiowanej wykonano na mikroanalizatorze rentgenowskim. Wyniki badań wskazują, że uzyskana warstwa o strukturze eutektycznej składa się z fazy międzymetalicznej Mg17Al12 oraz roztworu stałego aluminium w magnezie. Pomiędzy warstwą o strukturze eutektycznej a magnezem występuje strefa roztworu stałego aluminium w magnezie. Wykonano pomiary mikrotwardości warstwy aluminiowanej. Twardość warstwy zawierała się w zakresie 183÷201 HV0,1 i była około pięciokrotnie wyższa w porównaniu do twardości podłoża. Słowa kluczowe: magnez, aluminiowanie, warstwa aluminiowana Dr inż. Renata Mola, dr inż. Wojciech Depczyński — Politechnika Świętokrzyska, Katedra Metaloznawstwa i Technologii Materiałowych, Kielce. 459 FABRICATION AND STRUCTURE AN ALUMINIZED COATING ON MAGNESIUM The paper presents the method of producing an aluminized layer on magnesium. The process of the aluminizing treatment was realized with the use of aluminium paste in vacuum furnace. The aluminized layer formed on magnesium substrate had a thickness 120÷150 μm and was uniformly distributed. The microstructure of the aluminized coating was investigated by optical microscopy and scanning electron microscopy. The chemical composition of the phases was determined by the electron microprobe analysis. The results indicate that the obtained aluminized layer shows a eutectic structure and consists of Mg17Al12 intermetallic compound and the solid solution of aluminium in magnesium. Zone of solid solution[...]

Odporność na erozję kawitacyjną powłok elektroiskrowych

Czytaj za darmo! »

Jedną z form niszczenia tworzyw konstrukcyjnych jest erozja kawitacyjna. Zjawisko niszczenia kawitacyjnego występuje głównie w elementach maszyn omywanych szybkimi przepływami cieczy lub pracujących w polu ultradźwiękowym o dużej intensywności. Podstawową przyczyną procesu niszczenia kawitacyjnego są gwałtowne zmiany ciśnienia przepływającej cieczy - impulsowe zmniejszanie ciśnienia cieczy poniżej ciśnienia krytycznego, bliskiego ciśnieniu parowania cieczy, a następnie tworzenie się pęcherzyków parowo-gazowych i implodowanie tych pęcherzyków w strefie większego ciśnienia [1÷3]. Głównymi sposobami zapobiegania lub złagodzenia szkodliwego oddziaływania zjawiska kawitacji na części maszyn są następujące metody: -- konstrukcyjna - polegająca na optymalnym doborze parametrów geometrycznych i hydraulicznych maszyn, odpowiedniej konstrukcji elementów opływowych i przepływowych oraz zapewnieniu warunków pracy urządzeń (np. temperatura czynnika) przepływowych eliminujących bądź minimalizujących powstawanie zjawiska kawitacji, a tym samym występowanie erozji kawitacyjnej, -- technologiczna - polegająca na doborze materiałów konstrukcyjnych o jak największej odporności kawitacyjnej, a także stosowaniu powłok ochronnych z materiałów niemetalicznych i metalicznych, poprawie właściwości materiałów metalicznych przez napawanie, platerowanie, obróbkę cieplną lub laserową [4]. Perspektywicznym rozwiązaniem może okazać się stosowanie powłok wytworzonych technologią elektroiskrową na elementach maszyn narażonych na niszczenie kawitacyjne ze względu na ich dużą odporność na zużycie ścierne i erozyjne oraz dużą wytrzymałość zmęczeniową. Dodatkową zaletą stosowania obróbki elektroiskrowej jest: -- możliwość nakładania szczelnych powłok z dowolnych materiałów metalicznych o grubości od 1 μm do 10 mm, -- bardzo dobre połączenie powłoki[...]

 Strona 1