Wyniki 1-8 spośród 8 dla zapytania: authorDesc:"Jacek Pacana"

Analiza możliwości zastosowania metod szybkiego prototypowania (RP) do wytwarzania drobnomodułowych kół zębatych DOI:10.15199/148.2018.7-8.6


  Zębate przekładnie falowe cechują się specjalną budową, ponieważ mają odkształcające się podczas pracy podatne koło zębate. Poza wyjątkową konstrukcją wyróżniają się możliwością uzyskania dużego przełożenia na jednym stopniu oraz wysoką dokładnością kinematyczną. Te cechy pozwalają stosować je z powodzeniem w mechanizmach sterujących, regulacyjnych, optyce, robotyce, a także w lotnictwie i kosmonautyce [1, 2]. Jednak koło podatne, mające budowę zbliżoną do cienkościennej tulei, a przez to małą sztywność, zdecydowanie ogranicza zakres przenoszonych obciążeń. Ze względu na skomplikowaną budowę oraz szczególnie trudne warunki pracy poszukiwane są wciąż nowe rozwiązania konstrukcyjne, materiałowe oraz technologiczne. Przekładnie o poprawionej budowie poddawane są wnikliwym testom z zakresu wytrzymałości, trwałości czy dokładności kinematycznej [3]. Coraz powszechniej w badaniach stanowiskowych przekładni mechanicznych wykorzystywane są prototypy funkcjonalne wykonane z tworzyw polimerowych [4 - 6]. Związane jest to ze stosowaniem metod szybkiego prototypowania do wykonywania poszczególnych elementów składowych oraz kompletnych przekładni zębatych. Najbardziej popularne są metody przyrostowe, szczególnie korzystne przy wytwarzaniu elementów, takich jak koła podatne przekładni falowej, mające kształt trudny do wykonania metodami klasycznej obróbki ubytkowej. Ocena parametrów geometrycznych modeli fizycznych wytworzonych różnymi metodami jest bardzo ważna, szczególnie gdy przekładnia ma zastosowanie w mechanizmach wymagających wysokiej dokładności kinematycznej. Dlatego przeprowadzono pomiary wybranych parametrów geometrycznych wieńców zębatych na modelach kół podatnych wykonanych różnymi metodami. Pomiarów dokonano dla kół z różnych materiałów, jednak wszystkie uwzględnione w analizie miały te same wyjściowe parametry geometryczne.Przygotowanie modeli W celu określenia możliwości zastosowania metod RP do wykonywania prototyp[...]

Przygotowanie prototypu zębatej przekładni falowej z wykorzystaniem druku 3D DOI:10.15199/148.2017.11.1


  Pomimo powszechności stosowania przekładni zębatych ich projektowanie może przysparzać licznych problemów. Przygotowanie optymalnej konstrukcji, szczególnie dla rozwiązań nietypowych, wymaga wielu godzin prac zarówno obliczeniowych, jak i badawczych. Dla wybranych rozwiązań konstrukcyjnych przeprowadza się eksperymenty mające potwierdzić słuszność dokonanych wyborów oraz ujawnić ewentualne zagrożenia. W związku z dynamicznym rozwojem metod szybkiego prototypowania badania stanowiskowe przeprowadza się z wykorzystaniem modeli wytworzonych z ich zastosowaniem. Jedną z najczęściej stosowanych jest metoda MEM (Melted and Extruded Manufacturing), zwana także drukiem 3D. Do wykonania prototypu przekładni falowej (rys. 1) została wybrana właśnie ta metoda, gdyż technika przyrostowego wytwarzania modeli doskonale sprawdza się w przypadku koła podatnego o skomplikowanej budowie. Jest to element o kształcie cienkościennej tulei z jednej strony zamkniętej dnem, a na drugim końcu mającej drobnomodułowy wieniec zębaty. Wykonanie takiego koła metodami klasycznej obróbki ubytkowej wymaga dodatkowego oprzyrządowania i jest bardzo trudne, natomiast wykorzystanie druku 3D znacznie ułatwia i przyspiesza ten proces. Przygotowanie danych do druku 3D Wykonanie prototypów funkcjonalnych przekładni falowej musi być poprzedzone wieloma innymi działaniami. W pierwszej kolejności niezbędne jest wykonanie obliczeń geometrycznych i wytrzymałościowych w celu ustalenia podstawowych parametrów wymiarowych uzębienia. Następnym krokiem jest zamodelowanie poszczególnych elementów składowych przekładni falowej w wybranym programie CAD. Większość popularnych programów z zakresu komputerowego wspomagania projektowania ma dodatkowe funkcje, wspomagające proces ich tworzenia. W tym przypadku wykonano modele bryłowe koła sztywnego, koła podatnego i generatora fal w programie SolidWorks (rys. 2). Rys. 1. Schemat zębatej przekładni falowej, na podstawie[...]

Określenie podobieństwa modelowego obliczeń numerycznych na podstawie kół zębatych wykonanych metodami RP DOI:10.15199/148.2018.11.5


  Wyniki dotyczące wytrzymałości konstrukcji mechanicznych, uzyskane różnymi metodami obliczeniowymi, opisują rzeczywistość jedynie w sposób przybliżony. Wszystkie metody numeryczne w założeniach przyjmują już uogólnienia, niepozostające bez wpływu na jakość otrzymanych wyników. Mogą to być uproszczenia geometrii lub układu sił, przybliżone wartości przyjmowanych właściwości materiałowych czy pomijanie czynników zewnętrznych o nieokreślonej zmienności [1, 2]. Wybrane parametry obliczeniowe projektant może dobierać według własnego doświadczenia, natomiast niektórych stałych nie może i nie powinien zmieniać. Także numeryczna analiza MES jest metodą uproszczoną, zarówno ze względu na ograniczoną możliwość definiowania czynników zewnętrznych, uwzględnienia współczynników bezpieczeństwa, jak i przez wykorzystanie w obliczeniach modeli dyskretnych. Wskazane jest więc krytyczne podejście do interpretacji otrzymanych wyników lub ich weryfikacja innymi metodami. Przeprowadzone badania stanowiskowe miały pomóc ocenić jakość rozwiązań otrzymanych w wyniku obliczeń numerycznych MES. Przygotowanie i przeprowadzenie badań Badania stanowiskowe dotyczyły zębatej przekładni falowej w czterech wariantach konstrukcyjnych. Analizowane konstrukcje miały takie same wymiary wieńca zębatego, zapewniające poprawną pracę przekładni. Różniły się jednak kształtem korpusu i promieniem przejścia tulei w dno. Przedstawione na rys. 1. warianty konstrukcyjne stanowią kolejne etapy poszukiwania nowego, ulepszonego kształtu koła podatnego, pozwalającego zwiększyć jego nośność. Koło o kształcie "bazowym", który jest znany z literatury [3, 4], modyfikowano wstępnie przez zwiększenie promienia zaokrąglenia przy dnie (R2 na rys. 1). W ten sposób powstał wariant nazwany na potrzeby analizy "promień".[...]

Analiza nośności łożyska baryłkowego zintegrowanego z kołem obiegowym zębatej przekładni planetarnej DOI:10.15199/148.2019.11.3


  Reduktory lotnicze, zwane także przekładniami głównymi, należą do najbardziej skomplikowanych układów przeniesienia napędu. Ich zasadniczym zadaniem jest zmniejszenie (redukcja) prędkości obrotowej głównego wału nośnego śmigłowca lub samolotu względem wału korbowego silnika. Z uwagi na konieczność przenoszenia dużej mocy oraz wyjątkowy charakter pracy muszą one cechować się wysoką trwałością i niezawodnością. Ponadto, reduktory te powinny pozwalać na uzyskanie dużych wartości przełożeń przy równocześnie możliwie małej masie oraz wymiarach. Konieczność spełnienia tak trudnych warunków sprawia, że w większości lotniczych przekładni głównych najkorzystniejsze okazuje się zastosowanie zębatych przekładni planetarnych [1]. Efektywność przeniesienia napędu od silnika do odbiornika mocy nie zależy wyłącznie od samego reduktora. Oprócz przekładni zębatych w skład zespołu przekazania mocy wchodzą także wały, łożyska, hamulce oraz sprzęgła. Każdy z tych elementów pełni określone zadanie i to od ich prawidłowej pracy zależy efektywność całego napędu. Dobór typu, parametrów roboczych czy sposobu ich usytuowania w układzie dla każdego z elementów składowych układu przeniesienia napędu musi gwarantować najwyższy poziom bezpieczeństwa i niezawodności pracy. Poza niewątpliwymi zaletami przekładnie wielodrożne (w tym również planetarne) cechują pewne trudności konstrukcyjne i eksploatacyjne, jak na przykład nierównomierny rozkład obciążenia na poszczególne ścieżki przekazania mocy. Jest to zjawisko niekorzystne, mogące powodować różny poziom zużycia zębów na tym samym stopniu, a przez to prowadzić do uszkodzenia kół i awarii przekładni. Nieprawidłowy podział mocy na poszczególne drogi może być rozwiązany przez zastosowanie w przekładni elementów podatnych, np. wałków skrętnych. Możliwe jest również zapobieganie nierównomierności przez podatne łożyskowanie kół centralnych przekładni planetarnej. W przekładniach obiegowych dość powszechnie[...]

Impact of some factors of production of a packaging film on its resistance to puncture Wpływ niektórych parametrów procesu produkcji folii opakowaniowej na jej odporność na przebicie DOI:10.15199/62.2015.5.21


  Linear polyethylene was blended with an adhesive, an improving agent and polytetrafluoroethylene (I) (about 0.7, 8 and 1.4% by mass, resp.), formed by casting as a film and studied for resistance to puncture. The increasing of adhesive and improving agent contents resulted in increasing the film resistance to puncture. The addn. of larger amt. of I resulted in deterioration of the film strength. Badano proces wylewu folii stretch płaskiej siedmiowarstwowej typu jumbo wytwarzanej metodą wylewu z wykorzystaniem regranulatu, pod kątem maksymalnej jej odporności na przebicie. Folia ta jest przeznaczona do konfekcjonowania na folie do pakowania ręcznego. Celem było określenie optymalnych wartości parametrów wejściowych produkcji w ustalonych (na bazie wcześniejszych doświadczeń) zakresach zmienności. Badania procesu produkcji przeprowadzono wg planu PS/DK 23. Na podstawie przeprowadzonych badań stwierdzono, że przy przyjętych założeniach wszystkie czynniki wejściowe wpływają na odporność na przebicie. Zwiększanie w mieszance ilości kleju i ulepszaczy poprawia, a zwiększanie ilości teflonu obniża odporność folii na przebicie. W dobie konkurencji przedsiębiorstwa zmuszone są do ciągłego rozwoju i spełniania w miarę możliwości oczekiwań klientów. Taka sytuacja obserwowana jest również na rynku producentów folii stretch. Klienci oczekują folii o określonych parametrach. Ich osiągnięcie jest możliwe przy stosowaniu najwyższej jakości surowców. Niestety ze względów ekonomicznych rzadko kiedy takie rozwiązanie jest możliwe do zastosowania. Dlatego też poszukuje się niskokosztowych rozwiązań pozwalających dla danych surowców i przy konkretnych parametrach procesu produkcji uzyskiwać jakość, która będzie satysfakcjonować klientów. Takie działania optymalizacyjne prowadzone są również w firmie Efekt Plus, jednym z największych w Europie producentów folii stretch. Opierając się na wysoko rozwiniętym zapleczu technicznym zakład jest w s[...]

The study of stickiness of packaging film by Shainin method Badanie kleistości folii opakowaniowej metodą Shainina DOI:10.15199/62.2015.8.17


  Linear low d. polyethylene with varying moisture content was modified by addn. of various amts. of an adhesive, masterbatch and recycled polyethylene film to produce stretch films of varying film stickiness. The film quality increased with increasing amts. of used adhesive and recycled polyethylene stretch film. Badano proces wylewu folii stretch płaskiej, standardowej pięciowarstwowej do pakowania ręcznego, wytwarzanej metodą wylewu Cast z wykorzystaniem regranulatu, pod kątem maksymalnej jej kleistości. Celem badań przeprowadzonych wg metody Shainina było poszukiwanie optymalnych wartości parametrów wejściowych w przyjętych zakresach zmienności ustalonych na bazie wcześniejszych doświadczeń. Stwierdzono, że największy wpływ na kleistość folii, przy przyjętych wartościach granicznych, miała ilość dodanego kleju i regranulatu PE-LLD, natomiast mniejszy wpływ miała zawartość granulatu podstawowego, temperatura otoczenia, ilość uszlachetniaczy oraz wilgotność tworzyw wejściowych. Współcześnie zarządzane przedsiębiorstwa starają się spełniać oczekiwania klientów poprzez umiejętne zarządzanie jakością. W ramach tych działań ważną rolę odgrywa zapewnianie i ciągłe doskonalenie jakości wyrobów. Istnieją różne metody poprawy jakości. Można w tym celu wykorzystać metody planowania eksperymentu. Metody te są stosowane zarówno na etapie projektowania procesów,jak i na etapie funkcjonowania tych procesów1). Klasyczne metody, ze względu na konieczność przeprowadzenia pełnych eksperymentów, są czasochłonne i kosztowne. Dlat[...]

Assessment of packaging film quality by failure mode and effects analysis Ocena jakości folii opakowaniowej z wykorzystaniem analizy przyczyn i skutków wad DOI:10.15199/62.2016.1.26


  Failure mode and effects anal. was carried out to det. the risk of occurrence, importance and detection of polyethylene film defects in an industrial prodn. line. To improve the product quality, a control of raw material and product properties, prodn. process monitoring as well as optional limitation of the amt. of added polymer regranulate were recommended. Analizowano proces wylewu i jakość folii stretch płaskiej, standardowej pięciowarstwowej do pakowania ręcznego, wytwarzanej metodą wylewu cast z wykorzystaniem regranulatu. Wykorzystano w tym celu analizę przyczyn i skutków wad. Jej celem jest konsekwentne i trwałe eliminowanie wad przez rozpoznawanie rzeczywistych przyczyn ich powstawania i stosowanie odpowiednich środków zapobiegawczych. Stwierdzono, że największy wpływ na problemy jakościowe folii ma zła jakość surowca, duża zawartość regranulatu oraz nieodpowiednie ustawienie parametrów linii technologicznej. Dla tych (oraz mniej istotnych przyczyn) ustanowiono i wdrożono działania naprawcze. Wszystkie przedsiębiorstwa znajdują się obecnie pod silną presją konkurencji. Skuteczność przedsiębiorców zależy w dużej mierze od kompetencji pracowników, umiejętności zarządzania oraz przyjętych strategii. Dzięki wdrożeniu nowoczesnych lub chociaż innowacyjnych metod i narzędzi możliwe jest obniżenie kosztów produkcji i podnie[...]

Effect of selected factors of the production process of stretch film for its resistance to puncture. Wpływ wybranych czynników procesu produkcji folii orientowanej na jej odporność na przebicie DOI:10.12916/przemchem.2014.2263


  Flat polyethlene films (23 μm) were produced under com. conditions by extrusion and casting of a blend of the polymer with an adhesive and a masterbatch at 270°C, stretched up to 150% and studied for mech. puncture. The masterbatch content contributed mostly to the film quality. Badano proces wylewu płaskiej pięciowarstwowej folii orientowanej do pakowania ręcznego z regranulatem pod kątem jej maksymalnej odporności na przebicie. Celem było określenie optymalnych wartości parametrów wejściowych produkcji w ustalonych (na bazie wcześniejszych doświadczeń) zakresach zmienności. Eksperyment przeprowadzono wg planu PS/DK 23. Okazało się, że przy przyjętych założeniach największy wpływ na proces produkcji folii ma zawartość uszlachetniaczy. Czynnikiem mającym mniejszy wpływ na badany proces jest zawartość kleju w masie kompozycji. Zapewnienie wysokiej pozycji przedsiębiorstwa na rynku wymaga ciągłego doskonalenia. Jednym z obszarów tego doskonalenia jest jakość produkowanych wyrobów oraz technologii ich wytwarzania. Dzisiaj, w dobie tzw. rynku klienta, tylko produkty wysokiej jakości gwarantują silną pozycję przedsiębiorstwa na rynku. Wysoką jakość można zapewnić poprzez m.in. prace eksperymentalne, które są często bardzo kosztowne. Dążenie do obniż[...]

 Strona 1