Wyniki 1-3 spośród 3 dla zapytania: authorDesc:"TOMASZ DZIUBEK"

Ocena dokładności geometrii powierzchni bocznej zębów koła zębatego wykonanego addytywną metodą SLS DOI:10.15199/148.2017.10.9


  Addytywne techniki wytwarzania, stosowane coraz powszechniej w różnych gałęziach przemysłu, a przede wszystkim w działach zajmujących się wdrażaniem nowych rozwiązań, wymagają właściwej interpretacji dotyczącej określenia dokładności wytwarzanej z ich zastosowaniem geometrii. Ze względu na specyfikę geometrii, jaką cechują się koła zębate oraz jej wpływ na poprawność pracy przekładni, zagadnienia te nabierają szczególnego znaczenia. Wytwarzanie kół zębatych w technologii szybkiego prototypowania (ang. Rapid Prototyping - RP) może być wykorzystane w kilku aspektach. Jednym z nich jest zastosowanie tego typu modeli jako funkcjonalnych elementów maszyn. Jednak najczęściej są to elementy testowe czy demonstratory. Niekiedy geometria prototypów stosowana jest jako wzorzec do produkcji form w procesie wytwarzania metodami odlewania. W tym przypadku zapewnienie dokładności wytworzenia modelu prototypu wpływa bezpośrednio na dokładność części finalnej, a więc wymaga wysokiej dokładności oraz założenia odpowiednich naddatków wynikających ze zjawiska skurczu odlewniczego. Współczesne urządzenia RP umożliwiają wytwarzanie modeli z coraz większą dokładnością, a ich odpowiednie połączenie w pętlę sprzężenia zwrotnego z systemami CAD oraz urządzeniami pomiarowymi pozwala na szybkie i precyzyjne wytwarzanie części maszyn o skomplikowanej geometrii. Proces taki wymusza jednocześnie prowadzenie badań laboratoryjnych, które umożliwiają określenie współczynników korekcji geometrii wytwarzanej z zastosowaniem metod addytywnych, dzięki czemu przy założonej dokładności urządzeń, określanej przez producentów, możliwa jest minimalizacja błędów. Koło badawcze - proces modelowania, wytwarzania oraz metodyka pomiaru W trakcie realizacji badań do procesu modelowania zębnika zastosowano metodę symulacji obróbki w środowisku[...]

Analiza dokładności wykonania geometrii koła zębatego przy użyciu optycznych współrzędnościowych systemów pomiarowych DOI:10.15199/148.2018.11.3


  Tradycyjne modelowanie elementów i części maszyn realizowane jest za pomocą systemów wspomaganych komputerowo (CAD - Computer Aided Design), które obecnie są powszechnie stosowane w projektowaniu wyrobów przemysłowych. Wszystko zaczyna się od pomysłu konstruktora, który następnie modeluje w środowisku wirtualnym dany element. Urzeczywistnienie koncepcji projektanta jest możliwe przez wykonanie modelu dostępnymi na rynku technikami wytwarzania. Problem w procesie projektowania oraz wytwarzania pojawia się w momencie, kiedy brakuje dokumentacji technologicznej, konstrukcyjnej czy materiałowej danego produktu. Dzięki gwałtowanemu rozwojowi współrzędnościowych systemów pomiarowych, oprogramowań przetwarzających dane [1] oraz nowoczesnych technik wytwarzania, rozwiązanie tego problemu stało się możliwe w procesie inżynierii rekonstrukcyjnej (RE - Reverse Engineering) [2]. Proces ten pozwala na odtworzenie geometrii obiektu już istniejącego. Zadaniem inżynierii rekonstrukcyjnej jest przekształcenie istniejącego modelu w jego postać cyfrową, a to z kolei stanowi podstawę do dalszych prac konstruktorów. Gotowy model cyfrowy może zostać wykonany przy użyciu nowoczesnych technik wytwarzania. Najczęściej stosuje się w tym celu metody przyrostowe [3] lub ubytkowe. W procesie modelowania geometrii koła zębatego można zastosować dwie ścieżki (rys. 1). W przypadku ścieżki CAD, proces projektowania geometrii koła możliwy jest z zastosowaniem specjalnie do tego przygotowanych narzędzi. Na tym etapie projektow[...]

Analiza wpływu struktury geometrycznej powierzchni gniazda formy wykonanej w technologii PolyJet na stan powierzchni wypraski DOI:10.15199/148.2019.6.2


  Dynamiczny rozwój technik szybkiego prototypowania doprowadził do stanu, w którym pojawiły się liczne technologiczne rozwiązania o wysokim poziomie zaawansowania. Intensywny rozwój maszyn pracujących w obszarze technik przyrostowych oraz rozszerzenie zakresu stosowanych materiałów doprowadziły do tego, że metody szybkiego wytwarzania prototypów (Rapid Prototyping - RP) rozwinęły się do tego stopnia, że z powodzeniem można je stosować do wytwarzania narzędzi (Rapid Tooling - RT) czy gotowych produktów (Rapid Manufacturing - RM) [1 - 3]. Stosowanie narzędzi wytworzonych technikami przyrostowymi pozwala na znaczną redukcję kosztów oraz czasu niezbędnego do przeprowadzenia procesu produkcyjnego. Ma to ogromne znaczenie wśród firm zajmujących się produkcją części maszyn i urządzeń, gdyż pozwala dynamicznie reagować na zmiany zapotrzebowania klientów [4]. Biorąc pod uwagę najczęściej stosowaną obecnie technikę przetwórstwa tworzyw sztucznych, technikę formowania wtryskowego [5], największą zmienną zależną od danego projektu jest forma wtryskowa. W przypadku produkcji masowej najczęściej stosowane są formy metalowe wykonane ze stali bądź stopów aluminium, które cechują się wysoką żywotnością. Kształtowane są one najczęściej za pomocą obróbki ubytkowej. Obecnie wykonanie takiej formy w wyspecjalizowanej narzędziowni może trwać nawet kilkadziesiąt dni i odznaczać się wysokim kosztem wytworzenia. Nie ma to dużego znaczenia w przypadku form do produkcji masowej. Należy się jednak zastanowić, co w przypadku, kiedy będzie istniała potrzeba wytworzenia kilku sztuk danego produktu do wykonania prototypów funkcjonalnych, bądź w przypadku produkcji niskoseryjnej. Stosowanie form metalowych w takich sytuacjach jest mało opłacalne. Jedno z rozwiązań danego problemu oferowane jest przez technologię PolyJet firmy Stratasys, która pozwala na wytwarzanie fo[...]

 Strona 1