Wyniki 1-4 spośród 4 dla zapytania: authorDesc:"MICHAŁ STAWOWIAK"

Problematyka i zastosowanie układów centralnego smarowania w maszynach budowlanych i drogowych DOI:10.15199/148.2018.10.3


  Istotą procesu smarowania jest doprowadzanie wymaganego środka smarnego, w określonej ilości, do zespołu tribologicznego. Ma to za zadanie ograniczenie tarcia elementów współpracujących oraz powstających w wyniku tarcia strat mocy, usuwanie zanieczyszczeń dostających się do tych elementów, odprowadzanie ciepła, a także tłumienie drgań, zmniejszanie powstających luzów - ogólnie zapewnienie odpowiednich warunków pracy. Bardzo ważne jest, aby już na etapie konstruowania projektant uwzględnił, w jakich warunkach będzie pracować dany węzeł tarcia oraz dobrał odpowiedni środek smarny. Należy również zaznaczyć, że smary określane są jako części konstrukcyjne maszyn [1, 2]. Środki smarne dostępne są obecnie w postaci ciekłej (oleje), plastycznej (np. bardzo popularny towot) oraz ciała stałego (np. grafit) [2]. Ze względu na liczbę punktów wymagających doprowadzenia środka smarnego wyróżniamy smarowanie indywidualne oraz grupowe, przy czym smarowanie grupowe w znakomitej liczbie przypadków oznacza smarowanie centralne, czyli podawanie środka smarnego do wielu węzłów tarcia z jednego, centralnego źródła [3]. Obecnie, wraz z postępującą mechanizacją i automatyzacją w wielu gałęziach przemysłu: górniczym, hutniczym, papierniczym, tekstylnym, tworzyw sztucznych, materiałów budowlanych, tekstylnym, obróbki metali, oraz różnego rodzaju maszynach stacjonarnych, mobilnych, pojazdach szynowych, a nawet pojazdach samochodowych, powszechne jest zastosowanie układów centralnego smarowania. Jest to spowodowane mnogością dostępnych rozwiązań i możliwością praktycznie dowolnej ich konfiguracji. Dzięki zastosowaniu zautomatyzowanego systemu centralnego smarowania możliwe jest precyzyjne dawkowanie środka smarnego do poszczególnych punktów smarnych, co umożliwia zaoszczędzenie nawet do 90% środka smarnego oraz zapewnia optymalne warunki pracy węzłów tarcia przez cały okres ich pracy [1, 2]. Podsumowując - liczba dostępnych rozwiązań, ich niezaw[...]

Uszkodzenia lin nośnych w rejonach zawieszeń naczyń wyciągowych DOI:10.15199/148.2019.2.6


  Liny wyciągowe są jednym z najbardziej obciążonych i odpowiedzialnych elementów górniczego wyciągu szybowego (GWSz) z uwagi na stałe występowanie złożonego układu naprężeń roboczych statycznych i dynamicznych (rozciągających, zginających, stycznych i innych) oraz naprężeń wynikających z ich zamocowania w zaciskach zawieszeń różnych konstrukcji. Wpływa to na mniejszą trwałość lin nośnych w porównaniu z innymi elementami górniczego wyciągu szybowego. Prowadzi także do zwiększonego zużycia drogich lin wyciągowych, a tym samym do podwyższenia kosztów eksploatacji GWSz. Czas pracy lin nośnych w górniczych urządzeniach wyciągowych eksploatowanych w górnictwie polskim jest mocno zróżnicowany i wynosi od ponad 3 lat do zaledwie kilkunastu miesięcy. Na trwałość lin nośnych wpływ mają czynniki związane z ich konstrukcją i produkcją (jakość materiału drutów, niewłaściwe skręcenie drutów w splotki i splotek w linę, parametry konstrukcyjno-technologiczne liny), jak również czynniki eksploatacyjne (prawidłowy dobór konstrukcji liny do konkretnych warunków pracy urządzenia wyciągowego, zużycie mechaniczne, uszkodzenia korozyjne lub nieprzestrzeganie instrukcji dotyczących eksploatacji lin, zmienne obciążenie liny itd.). Na przestrzeni ostatnich kilkunastu lat znaczny procent odłożonych lin nośnych w głównych urządzeniach wyciągowych spowodowany został wyłącznie pękaniem drutów (często skorodowanych lub startych) na niewidocznym odcinku liny zamocowanym w zawiesiu lub w jego pobliżu (rys. 1). O ile inne objawy osłabienia lin nośnych możliwe są do stwierdzenia podczas okresowych kontroli stanu liny, to pęknięte druty liny w miejscu jej zamocowania (w zacisku) wykryć można dopiero podczas półrocznej rewizji, która przewiduje między innymi kontrolę odcinków lin zakleszczonych w zaciskach. Odcinki lin wyciągowych nośnych, wyrównawczych lub prowadniczych eksploatowane w rejonach zawieszeń pracują w odmiennych, trudniejszych od pozostałych o[...]

Zmęczeniowe zużycie lin nośnych w górniczych wyciągach szybowych DOI:10.15199/148.2019.4.2


  Górnicze liny wyciągowe są jednym z najważniejszych elementów w systemie odstawy urobku. Bez obecności lin niemożliwe byłoby przetransportowanie materiału z różnych poziomów wydobywczych kopalni na powierzchnię. Układy linowe, jako całość, są oddzielnym elementem układów mechanicznych lub całych złożonych konstrukcji, w których są zastosowane. Podstawowym zadaniem lin jest przenoszenie obciążeń wzdłużnych rozciągających, czasem także poprzecznych. Początki stosowania lin sięgają roku 1834, kiedy po raz pierwszy oficjalnie zastosowano drucianą linę wyciągową na pochylni o długości 484 m w Niemczech. Za wynalazcę liny drucianej uważa się Wilhelma Augusta Alberta, a linę Alberta uważa się za prekursorkę wszystkich lin stalowych [1]. Ze względu na charakter pracy liny są najczęściej narażone na powstanie ubytków, uszkodzeń mechanicznych czy zerwań, dlatego ważną sprawą jest badanie wytrzymałości lin wyciągowych oraz skupienie się na bezpieczeństwie związanym z ich użytkowaniem. Jest to jednak proces długotrwały, wymagający odpowiedniego sprzętu oraz wykwalifikowanej załogi. W celu lepszego wyjaśnienia problemu, jaki poruszono w niniejszej pracy, opisano kilka podstawowych pojęć związanych z linami, uszkodzeniem lin oraz ich zerwaniem [2]. Druty - dzielą się na zewnętrzne, wewnętrzne, wypełniające, centralne, rdzenia, przenoszące obciążenia i warstwy drutów. Dla tej pracy najważniejsze są druty przenoszące obciążenia, ponieważ są to druty biorące udział w przenoszeniu siły zrywającej linę. Splotka - element liny składający się z zespołu drutów o odpowiednim kształcie i wymiarach, ułożony spiralnie w tym samym kierunku w jednej warstwie lub większej liczbie warstw wokół środka. Spotyka się splotki: okrągłe, trójkątne, owalne, płaskie, jednowarstwowe, o liniowym styku drutów, skręcane (seale, warrington) [3]. Rdzeń - centralny element liny okrągłej, wokół którego nawinięte są spiralnie splotki liny splotkowej lub liniska liny t[...]

Modernizacja układu napędowego głównej pompy hydraulicznej zamiatarki podciśnieniowej WUKO ZM-260 DOI:10.15199/148.2018.10.2


  W każdym mieście lub gminie możemy spotkać maszyny, które służą do wykonywania czynności mających na celu utrzymanie porządku na jezdniach, parkingach oraz wokół różnego rodzaju instytucji. Do maszyn takich należą zamiatarki drogowe. Służą one głównie do usuwania zanieczyszczeń, takich jak: liście, papiery, drobne odpady komunalne, żwir czy piasek, zalegających na powierzchniach utwardzonych. Pełnią one więc ważną funkcję w utrzymaniu czystości, która wpływa w sposób oczywisty na estetykę najbliższego otoczenia mieszkańców. Utrzymanie czystości ulic oprócz funkcji czysto estetycznej ma wpływ również na zdrowie mieszkańców. Zalegający na jezdniach i placach pył pod wpływem przejeżdżających pojazdów lub wiejącego wiatru unosi się, zwiększając stężenie pyłu zawieszonego w powietrzu, które później jest wdychane przez człowieka. Dlatego ważne jest, aby pył usuwać w miarę często i w sposób niepowodujący jego wzbijania. Zamiatarki podciśnieniowe przeznaczone do zamiatania ulic zabudowane są na podwoziach samochodów ciężarowych. Natomiast do zamiatania chodników czy placów stosuje się mniejsze zamiatarki samojezdne, tzw. zamiatarki chodnikowe. Najbardziej istotnym zespołem zamiatarki jest jej układ hydrauliczny, za pomocą którego napędzane są elementy robocze zamiatarki. Układ hydrauliczny jest zasilany przez główną pompę hydrauliczną, która najczęściej jest pompą zespoloną (tandemową) składającą się z dwóch lub trzech sekcji. Napęd głównej pompy hydraulicznej pochodzi od silnika spalinowego (zabudowanego w przedziale silnikowym) zamiatarki lub realizowany jest przez przystawkę odbioru mocy i wał Cardana. Właśnie to drugie rozwiązanie jest stosowane w przedmiotowej zamiatarce WUKO ZM- 260 (rys. 1). Zastosowanie napędu głównej pompy hydraulicznej z przystawki odbioru mocy przez wał Cardana w przypadku zamiatarki ZM-260 niesie sporo problemów eksploatacyjnych. Nagminnym problemem jest przyspieszone zacieranie Rys. 1. Zamiatarka p[...]

 Strona 1