Wyniki 1-6 spośród 6 dla zapytania: authorDesc:"JACEK ZIEMBA"

The possibility of applying reverse scanning techniques to analyse the wear of forging tools and forging defects DOI:10.15199/28.2018.6.3


  1. INTRODUCTION The forging industry, due to the exceptional difficulty in the realization of the production process and the quality control, has been long associated with products of a lower dimensional and shape precision. The continuous development of the production technology as well as the high competitiveness of the suppliers, especially on the automotive and aircraft market, requires the producers to raise the quality and precision of the manufactured goods. This is the reason for a constant perfection of the measuring methods. The methods used so far, such as a visual assessment or a measurement of the key characteristics [1] with the use of traditional measuring instruments or special tests, are replaced with measurements performed by means of contactless 3D scanning techniques. These methods are ideal for the inspection and comparison of the clouds of points with the CAD data, as well as fast prototyping, reverse engineering and 3D modelling [2]. The possibility of performing measurements with the use of 3D scanning techniques is provided by a scanner integrated with a measuring arm [3, 4]. Owing to their mobility, such measuring arms make it possible to move the test station from one location (e.g. from a laboratory) to another in a short time in the production hall directly to the examined object (in the vicinity of the forging aggregate), in order to perform a quick measurement and analysis of the results, e.g. of a heavy die [5], a table top etc., without their disassembly or an interruption of the production process, in order to assess the key geometrical characteristics. It is similar to the case of assessing the manufacture quality and diagnosing the defects of large size forgings made on hammers, or analysing smaller forgings directly on the production line [6, 7]. At present, the increased interest in new methods of measurement and analysis, taking advantage of contactless 3D scanning techniques, points to t[...]

Modelowanie zużycia ściernego stempla do kucia na gorąco odkuwki pokrywy DOI:10.15199/24.2016.8.7


  Modelling of the abrasive wear of a punch for a cover hot forging process W pracy przedstawiono próby zastosowania modelu Archard do opisu zużycia ściernego stempli stosowanych w przemysłowym procesie kucia na gorąco. Wyniki uzyskane z modelowania numerycznego zostały zweryfikowane w warunkach przemysłowych. Analizie poddano stemple po różnych czasie eksploatacji i różnym stopniu zużycia. The paper presents attempts to apply the model to describe the Archard wear stamps used in the industrial process hot forging. The results of numerical modeling have been verified in industrial conditions. Punches were analyzed after a different time use and varying degrees of wear. Słowa kluczowe: zużycie ścierne, modelowanie zużycia, kucie Key words: abrasive wear, wear modelling, forging Rys. 1. a) Prasa Massey 1800T, b) narzędzia do kucia pokrywy zamontowane na prasie, c) odkuwka pokrywy przed okrawaniem Fig. 1. a) Massey Press 1800 MN, b) tools for forging of lid mounted on the press, c) final detal (forging after trimming and piercing) miarowych do 460 000 punktów/s dla 4600 punktów na linii z częstotliwością liniową 100 Hz z deklarowaną dokładnością na poziomie 2 sigma 30 μm. Do analizy uzyskanych danym użyto oprogramowania Polyworks. Dla uniknięcia błędów wynikających z tolerancji wykonania stemple były skanowane przed pracą oraz po wykonaniu określonej ilości odkuwek. Wynikiem przeprowadzanych badań są obraz[...]

Możliwości zastosowania technik pomiarowych w procesach kucia matrycowego na gorąco DOI:10.15199/148.2016.9.1


  W pracy przedstawiono możliwości aplikacji współczesnych technik pomiarowych w przemyśle kuźniczym, z wykorzystaniem różnych narzędzi i przyrządów pomiarowych, stosowanych w metrologii warsztatowej. Wskazano różne aspekty technik pomiarowych, wykorzystywanych głównie do dwóch grup obiektów. Pierwszą grupę obiektów stanowią rozmaite pomiary odkuwek (kontrola w trakcie i po kuciu oraz po obróbce mechanicznej), a w szczególności kontrola elementów wzorcowych z wykorzystaniem sprawdzianów do pomiarów błędów kształtu oraz jakości powierzchni. Do drugiej grupy obiektów można zaliczyć pomiary oprzyrządowania kuźniczego, obejmujące szeroko rozumianą kontrolę jakości (m.in.: charakterystyk geometrycznych, jakości powierzchni itp.), pomiar zużycia narzędzi kuźniczych, często połączony z kontrolą ich zużywania. Przeanalizowano także możliwość i zasadność stosowania technik skanowania do bezpośredniej kontroli jakości i zmiany geometrii narzędzi w przemysłowych procesach kucia, bez konieczności ich demontażu. W pracy przedstawiono także inne możliwości zastosowania współrzędnościowej techniki pomiarowej (WTP) w przemyśle kuźniczym, m.in.: do analizy i korekty kształtu po zabudowie narzędzi na prasie oraz do oceny stanu technicznego maszyn kuźniczych. Słowa kluczowe: metrologia, kontrola jakości, narzędzia kuźnicze, odkuwka.Podstawą rozwoju przemysłu jest ciągłe doskonalenie wyrobu, podnoszenie jego jakości i obniżanie kosztów wytwarzania, co pośrednio związane jest ze skróceniem czasu pomiaru przy bardzo skomplikowanych procedurach pomiarowych. Proces ten możliwy jest dzięki ciągłemu udoskonalaniu technik pomiarowych i wprowadzaniu nowych metod CAD/CAM. Obecnie klasyczne metody pomiarowe oraz współrzędnościowa technika pomiarowa (WTP) dają największe możliwości rozwoju nowoczesnej myśli metrologicznej, w tym także w obszarze przemysłu kuźniczego [1 - 4]. W poszczególnych etapach procesu kucia istnieje potencjalne ryzyko wystąpienia błędu, powodu[...]

Analiza procesu kucia odkuwki typu rozwidlonego stosowanej w układzie napędowym koparki przy użyciu wyników symulacji numerycznej DOI:10.15199/24.2018.8.4


  Wprowadzenie. W ostatnim okresie pojawiło się duże zapotrzebowanie na elementy dla przemysłu rolniczego i ciężkiego. Powoduje to, że wciąż poszukuje się nowych technologii wytwarzania części i podzespołów, w tym odkuwek typu rozwidlonego stosowanych na odpowiedzialne części maszyn, m.in. dla koparek, np.: sprzęgła, czy przeguby Cardana. Odkuwki tego typu (często o masie ponad 20kg) są stosowane w układach napędowych koparek i stanowią kluczowe elementy przegubów. Obecnie w produkcji wielkoseryjnej stosuje się metodę wielozabiegowego kucia na gorąco pod młotami poprzez operacje kucia półswobodnego oraz kucie matrycowe i dodatkowe operacje "zamykające" (okrawanie, kalibrowanie, śrutowanie, itp.). Odkuwki te często stanowią także ważny element bezpieczeństwa, dlatego wymaga się od nich wysokich właściwości wytrzymałościowych, dokładności wymiarowych, braku odwęglania i poprawnego przebiegu włókien. Proces kucia odkuwek, które są elementami przegubów (typu widły) stanowi nadal nie do końca rozwiązany problem, gdyż w procesach kucia matrycowego na młotach ogromną rolę odgrywa nie tylko dobór odpowiednich parametrów technologicznych procesu, ale także prawidłowe układanie formowanego materiału odkuwki w kolejnych wykrojach matryc. Do najważniejszych parametrów kucia, wpływających na jakość odkuwek należy zaliczyć: ustawienia maszyny (cykl [...]

MODELOWANIE NUMERYCZNE PROCESU KUCIA MATRYCOWEGO NA GORĄCO ODKUWKI ADAPTERA DOI:10.15199/67.2019.1.2


  WPROWADZENIE Adaptery są elementami pośredniczącymi/łączącymi kierownicę samochodu osobowego z przekładnią kierowniczą i stanowią ważny element bezpieczeństwa. W produkcji wielkoseryjnej odkuwki typu adapter stosuje się kucie na gorąco w matrycach otwartych, po czym otrzymane odkuwki poddawane są okrawaniu wypływki oraz dodatkowym zabiegom (chłodzenie, oczyszczanie, obróbka cieplno-chemiczna, śrutowanie, obróbka wykańczająca skrawaniem, badania defektoskopowe i kontrola ostateczna). Proces wytwarzania odkuwek adapterów do kolumn kierowniczych stanowi nie do końca rozwiązany problem, gdyż w procesach kucia matrycowego ogromną rolę odgrywa dobór odpowiednich parametrów procesu. Ma to istotne znaczenie w przypadku, kiedy od odkuwek wymagana jest dodatkowo określona struktura oraz twardość, które uzyskuje się w wyniku samego procesu kucia oraz odpowiedniej obróbki cieplnej. Najważniejszymi parametrami, istotnie wpływającymi na jakość i dokładność odkuwek są: parametry technologiczne, kształt i jakość wykonania narzędzi, ich odpowiednia obróbka cieplna, geometria wstępniaka i przedkuwki, a także parametry termiczne związane z temperaturą wstępniaka i narzędzi oraz warunki tribologiczne [3, 7]. Do projektowania, analizy oraz optymalizacji całego procesu kucia wykorzystuje się szereg narzędzi CAD/CAM/CAE oraz opartych najczęściej o modelowanie numeryczne [1, 2, 5, 6]. Celem pracy jest zbudowanie poprawnego modelu numerycznego procesu kucia na gorąco odkuwki adaptera, który posłuży do lepszej analizy procesu, a w szczególności analizy zmian mikrostruktury odkuwki w poszczególnych operacjach kucia. Może to być przydatne, w przypadku wykorzystania ciepła z procesu kucia, a tym samym konieczności ponownego nagrzewania odkuwek do obróbki cieplnej. PRZEDMIOT I METODYKA BADAŃ W pracy analizie poddano odkuwkę wydłużoną - adapter, przestawioną na rysunku 1 a oraz model CAD (rys. 1 d). Proces wytwarzania odkuwki adaptera realizowany w Kuźn[...]

Modelowanie numeryczne procesu kucia na gorąco odkuwki piasty DOI:10.15199/24.2018.1.6


  Wprowadzenie. W ostatnich latach można zaobserwować stały, bardzo dynamiczny wzrost produkcji elementów do samochodów osobowych. Duża konkurencyjność w przemyśle motoryzacyjnym powoduje, że poszukuje się wciąż nowych i przyjaznych środowisku oraz zapewniających wysokie własności mechaniczne i jakościowe technologii wytwarzania podzespołów samochodowych, m.in.: korbowodów, kół zębatych, przekładni ślimakowych, turbin, obudów przegubów homokinetycznych (rys. 1). Te ostatnie są niezastąpionym, elementem samochodów osobowych, przenoszą one bowiem moment obrotowy ze skrzyni biegów na koła. W produkcji wielkoseryjnej obudów przegubów stosuje się najczęściej wielooperacyjne kucie na ciepło w matrycach zamkniętych, a następnie kucie kalibrujące na zimno. Natomiast, w przypadku kiedy kształt obudowy jest mniej skomplikowany i nie wymaga wyciskania przeciwbieżnego czaszy odkuwki, wówczas proces jest realizowany na gorąco w matrycach otwartych. Po procesie kucia na gorąco odkuwki poddawane są okrawaniu wypływki oraz dodatkowym zabiegom (chłodzenie, oczyszczanie, obróbka cieplna - normalizowanie, śrutowanie, badania defektoskopowe i kontrola ostateczna). Proces wytwarzania takich odkuwek stanowi nie do końca rozwiązany problem oraz duże wyzwanie dla technologów i konstruktorów. W procesach kucia matrycowego na gorąco ogromną rolę odgrywa dobór odpowiednich parametrów technologicznych procesu. Do najważniejszych, istotnie wpływających na trwałość narzędzi oraz jakość odkuwek należy zaliczyć: ustawienia agregatu kuźniczego (cykl kucia, prędkość), kształt i jakość wykonania narzędzi, geometria wstępniaka i przedkuwki, a także parametry termiczne związane z temperaturą wstępniaka i narzędzi oraz warunki tribologiczne [1-3]. Dodatkowo, ze względu na specyfikę takich wyrobów (szczególnie fakt, że stanowią istotny element bezpieczeństa), od obudowy przegubów wymaga się dobrych właściwości wytrzymałościowych, dokładności wymiarowych, odpow[...]

 Strona 1