Wyniki 1-10 spośród 17 dla zapytania: authorDesc:"Andrzej Stasiek"

Single screw extruders Wytłaczarki jednoślimakowe DOI:10.15199/62.2017.1.24


  A review, with 30 refs. Przedstawiono funkcjonowanie wytłaczarki jednoślimakowej ze ślimakiem konwencjonalnym oraz z zastosowaniem ślimaka barierowego. Zaprezentowano również informacje dotyczące zastosowania w wytłaczarkach jednoślimakowych nowoczesnych napędów bezprzekładniowych. Poza tym artykuł zawiera charakterystyki ślimaków przeznaczonych do przetwórstwa różnych tworzyw polimerowych. Wytłaczanie to jedna z metod przetwórstwa tworzyw polimerowych, która polega na ciągłym uplastycznianiu tworzywa w układzie uplastyczniającym i przetłaczaniu go przez kanały głowicy wytłaczarskiej. Podstawowym elementem składowym linii technologicznej przeznaczonej do wytłaczania tworzyw polimerowych jest wytłaczarka, w której główne narzędzie stanowi głowica wytłaczarska zaopatrzona w filtr tworzywa i dyszę1-4). Najszersze zastosowanie w tego rodzaju przetwórstwie znalazły wytłaczarki jednoślimakowe oraz wytłaczarki dwuślimakowe współbieżne i przeciwbieżne3, 4). Wytłaczarka ślimakowa, której istota została opatentowana w Anglii przez M. Graya w 1879 r., składa się z dwóch głównych układów: uplastyczniającego i napędowego1). Jeżeli chodzi o wytłaczarki jednoślimakowe, to od wielu lat obserwuje się znaczny wzrost ich wydajności, co jest tendencją jak najbardziej słuszną. Wytłaczarki te odznaczają się również dobrą jakością otrzymywanych wyrobów3). Pozwala to na istotne usprawnienie i przyspieszenie procesu wytłaczania tworzyw polimerowych, jak również przynosi użytkownikom wymierne efekty ekonomiczne2, 3, 5). W ostatnich latach zaobserwowano duże zmiany w konstrukcji wytłaczarek jednoślimakowych jako całości, a także w ich poszczególnych częściach składowych. Dotyczy to przede wszystkim układów uplastyczniających, ale także stosowanych w wytłaczarkach napędów.Wytłaczanie tradycyjne Ślimak w układzie uplastyczniającym wykonuje wyłącznie ruch obrotowy, który jest przekazywany z silnika elektrycznego poprzez przekładnię redukcyjną, ślimakow[...]

Badania procesu wytłaczania polipropylenu modyfikowanego talkiem


  Przedstawiono wyniki badań procesu wytłaczania dwuślimakowego współbieżnego. Tworzywem wykorzystywanym w próbach doświadczalnych był polipropylen modyfikowany talkiem. Jako zmienne niezależne przyjęto kąt wzajemnego ustawienia tarcz ugniatających, odległości pomiędzy tarczami ugniatającymi, szybkość obrotową ślimaków, wydajność procesu wytłaczania oraz stopień napełnienia kompozytu talkiem, a jako zmienne zależne moment obrotowy układu napędowego ślimaków oraz temperaturę i ciśnienie stopionego tworzywa mierzone w głowicy wytłaczarskiej oraz jednostkowe zużycie energii doprowadzonej do układu napędu ślimaków. Wartości zmiennych niezależnych zmieniano wg planu doświadczalnego wieloczynnikowego dwuwartościowego ułamkowego 2V 5-1. Na podstawie uzyskanych pomiarów wyznaczono równania regresji opisujące badany proces. Talcum-filled polypropylene was extruded by using a corotating twin-screw extruder under changing staggering angle between discs, distance between kneading discs, screw rotating speed, process output, and PP/talc filling ratio to det. their effect on screw torque, pressure and temp. of molten polymer in the extruder die head and the sp. energy consumption. The 2V 5-1 exp. design was used in the study. The process was described by polynomial equations. Kompozyty na osnowie polimerowej otrzymuje się poprzez dodanie do polimeru odpowiedniego rodzaju napełniacza. Celem tych działań aInstytut Inżynierii Materiałów Polimerowych i Barwników, Toruń; bPolitechnika Lubelska Andrzej Stasieka, *, Dariusz Łubkowskia, Marcin Boguckib Badania procesu wytłaczania polipropylenu modyfikowanego talkiem Study on extrusion of talc-filled polypropylene Mgr inż. Dariusz ŁUBKOWSKI w roku 1997 ukończył studia inżynierskie, a w roku 1999 studia magisterskie na Wydziale Mechanicznym Akademii Techniczno-Rolniczej w Bydgoszczy. Jest starszym specjalistą badawczo-technicznym w Instytucie Inżynierii Materiałów Polimerowych i Barwników[...]

Effect of crosslinking coagent and of blowing agent contenet on properties of chemically crosslinked polyethylene foams. Wpływ obecności środka wspomagającego proces sieciowania oraz zawartości środka porującego na właściwości polietylenowych pianek chemicznie sieciowanych


  Chem. crosslinked polyethylene foams were prepd. by foaming the blowing agents and optionally a crosslinkig coagent–contg. polymer films at 230°C for 5 min to det. the effect of the blowing agents and the crosslinking coagent on the apparent d. and hardness of the foams. The increase in blowing agent content (up to 36%) resulted in a decrease in d. and hardness of the foams. Use of the crosslinking coagent resulted in increasing apparent d. and hardness of the foams. Omówiono sposób otrzymywania polietylenowych pianek chemicznie sieciowanych z mieszaniny zawierającej polietylen, nukleant, środek porujący, środek sieciujący oraz środek wspomagający proces sieciowania. Proces wytłaczania folii prowadzono, stosując następujące temperatury stref grzejnych cylindra 110–115, 115°C oraz temp. głowicy 120°C. Proces sieciowania i porowania prowadzono w temp. 230°C przez 5 min. Badania prowadzono przy stałej zawartości środka sieciującego i nukleanta. Zbadano wpływ zawartości dwóch środków porujących na wartości gęstości pozornej i twardości pianek. Stwierdzono wpływ środka wspomagającego sieciowanie na właściwości polietylenowych pianek chemicznie sieciowanych. Proces porowania tworzyw sztucznych przeprowadza się w celu zmiany ich właściwości fizycznych i technologicznych, polegającej na zmniejszeniu gęstości produktu, obniżeniu kosztów, zmniejszeniu zużycia materiałów, poprawę właściwości tłumiących hałas i ciepło a także otrzymaniu produktów o nowych zastosowaniach1). Wyróżnia się porowanie chemiczne bez sieciowania2-4), porowanie chemicze z sieciowaniem, porowanie fizyczne ze wstępnym mieszaniem oraz [...]

Foaming of polylactide Spienianie polilaktydu DOI:10.12916/przemchem.2014.117


  Two blowing agents were used for foaming polylactide by extrusion at 150-218°C (head temp. 155°C) to study their effect on d., tensile strength and cell structure of the foams. The lowest d. (0.47 g/cm3) was achieved for azodicarbonamide- contg. polylactide. Omówiono sposób otrzymywania pianek polilaktydowych z mieszaniny zawierającej polilaktyd i endotermiczny LY-Cell-Compound lub egzotermiczny Genitron EPA środek porotwórczy. Proces wytłaczania pianek prowadzono w temperaturze stref grzejnych cylindra 150, 172 i 218°C oraz w temperaturze głowicy 155°C. Stwierdzono wpływ rodzaju i zawartości środka porotwórczego na wartości gęstości pozornej i wytrzymałość na rozciąganie oraz na strukturę komórkową otrzymanych pianek polilaktydowych. Najmniejszą wartość gęstości pozornej (0,47 g/cm3) otrzymano dla pianki uzyskanej z kompozycji zawierającej 1,5% poroforu Genitron EPA. Polimery biodegradowalne cieszą się dużym zainteresowaniem nauki i przemysłu. Najlepiej poznanym i najbardziej rozpowszechnionym polimerem ulegającym całkowitej degradacji biologicznej jest polilaktyd (PLA), będący polimerem kwasu mlekowego. Jest on otrzymywany przez fermentację mlekową z odpadowych produktów przemysłu spożywczego (ziemniaki, kukurydza) z zastosowaniem takich szczepów bakteryjnych, jak ziarniaki-paciorkowce z rodzaju Streptococcus, Lactococcus i Leuconostoc, tetrody Pediococcus oraz pałeczki Lactobacillus i Bifidobacterium1, 2). PLA ulega całkowitej biodegradacji w okresie 6-24 miesięcy, a tradycyjne polimery syntetyczne, takie jak polietylen lub polistyren, ulegają biodegradacji dopiero poponad 500 latach3). PLA jest często nazywany polimerem "podwójnie zielonym", ponieważ jest otrzymywany z surowców odnawialnych oraz ulega biodegradacji. PLA znajduje zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, m.in. do wytwarzania folii dwuosiowo orientowanej, laminowania papieru, wytłaczania folii termoformowalnej, wtryskiw[...]

Foaming of modified polylactide Spienianie polilaktydu modyfikowanego DOI:10.12916/przemchem.2014.217


  Com. polylactide was mixed with com. chain extending agent (1-5%) and com. azodicarbonamide-contg. blowing agent (1-4%) and extruded at 150-218°C in a singlescrew extruder. The lowest d. 0.48 g/cm3 was achieved for polylactide contg. 5% of the chain extender and 2% of the blowing agent. Omówiono sposób otrzymywania pianek polilaktydowych z mieszaniny zawierającej polilaktyd, środek wydłużający łańcuch polimerowy (CESA-extend) oraz porofor (Genitron EPA). Wytłaczanie pianek prowadzono w 2 etapach. W pierwszym etapie przy użyciu wytłaczarki dwuślimakowej współbieżnej wytłoczono 2 rodzaje polilaktydów modyfikowanych: 99% PLA + 1% CESA (PLA modyfikowany 1), 95% PLA + 5% CESA (PLA modyfikowany 2). Stosowano temperatury stref grzejnych cylindra 75, 155, 215 i 215°C oraz temperaturę głowicy 215°C. Następnie prowadzono wytłaczanie pianek, stosując wytłaczarkę jednoślimakową. Temperatury poszczególnych stref grzejnych cylindra wynosiły 150, 172 i 218°C, a temperatura strefy grzejnej głowicy 155°C. Stwierdzono wpływ zawartości poroforu i środka wydłużającego łańcuch polimerowy na wartości gęstości pozornej i wytrzymałości na rozciąganie oraz na strukturę komórkową otrzymanych pianek polilaktydowych. Najmniejszą wartość gęstości pozornej (0,48 g/cm3) otrzymano dla pianki uzyskanej z mieszaniny PLA modyfikowanego 2 i 2-proc. dodatku porofora Genitron EPA. Polilaktyd (PLA) charakteryzuje się dobrymi właściwościami chemicznymi i fizycznymi. Jest sztywny i kruchy, podobnie jak polistyren. Bardzo często jest porównywany z poli(tereftalanem etylenu) pod względem wytrzymałości na rozciąganie, modułu elastyczności, odporności na uderzenie, a także barierowości. Wśród wad PLA wymienia się wysoką cenę, znaczną sorpcję wilgoci w przypadku granulatu, słabą barierowość dla O2 i CO2 (zwłaszcza w przypadku opakowań), możliwość częściowej degradacji w trakcie przetwórstwa, niekorzystne właściwości w stanie uplastycznionym, jak również małą masę [...]

Effect of inorganic powder fillers on the polypropylene properties Badania wpływu nieorganicznych napełniaczy proszkowych na właściwości polipropylenu DOI:10.12916/przemchem.2014.888


  Polypropylene was filled with talc, chalk and their mixts. (up to 30%) by extrusion in corotating twin screw extruder at 195°C. The composite showed improved flexural strength, and elasticity, storage and loss modulus. The mixt. of fillers was more efficient than the individual ones. Omówiono sposób wytwarzania tworzyw polimerowych zawierających nieorganiczne napełniacze proszkowe. Podczas badań jako matrycę polimerową zastosowano polipropylen, który napełniano talkiem, kredą oraz ich mieszaniną. Próbki kompozytów na bazie polipropylenu otrzymywano stosując wytłaczarkę dwuślimakową współbieżną. Temperatura stref grzewczo-chłodzących cylindra wytłaczarki oraz temperatura głowicy wynosiła 195°C. Scharakteryzowano wpływ zawartości oraz rodzaju użytego napełniacza na masowy wskaźnik szybkości płynięcia, właściwości przy zginaniu oraz dynamiczne właściwości mechaniczne otrzymanych kompozytów. Obecnie obserwuje się znaczne zainteresowanie kompozytami na bazie tworzyw termoplastycznych, otrzymywanych w wyniku modyfikacji fizycznej poprzez dodanie do polimeru odpowiedniego napełniacza1). Napełniacze wprowadzane są do polimerów w celu modyfikacji właściwości tworzyw. Powodują one wzrost gęstości, wzrostu modułu Younga a także wzrost lub obniżenie udarności w zależności od ilości napełniacza i kształtu jego cząstek oraz wzajemnej adhezji pomiędzy napełniaczem i polimerem, jak również wzrost twardości powierzchni wyrobu oraz obniżenia jego ceny1-3). Zazwyczaj dodatek w postaci napełniaczy powoduje poprawę właściwości użytkowych tworzyw. Jednak znany jest również niekorzystny wpływ tego rodzaju dodatków na właściwości polimerów. Dodatek napełniacza może przyczyniać się do wzrostu lepkości i gęstości kompozycji oraz zwiększenia absorpcji wilgoci przez tworzywo. Napełniacze powodują również pogorszenie właściwości dielektrycznych i reologicznych oraz zwiększają zużycie urządzeń do ich przetwórstwa2, 4-6). W celu uzyskania tworzyw poli[...]

Wstępna identyfikacja materiału koralika linki pływającej stosowanej przy montażu sieci rybackich DOI:10.15199/62.2017.8.39


  Linki pływające mają zastosowanie przy montażu sieci rybackich. Rozróżnia się dwie podstawowe ich grupy: mono, o pojedynczej budowie włókna, i multi, o złożonej budowie włókna. W zależności od gatunku poławianej ryby oraz akwenu wodnego linki pływające różnicuje się poprzez wyporność w zakresie 500-15 000 g/100 m. Poza wypornością różnią się one również rodzajem oplotu oraz składem wzmocnienia rdzenia. Średnice stosowanych linek to 5-28 mm1). Linki pływające o wyporności w zakresie 900-1200 g/100 m oraz o średnicach 7-8 mm stosuje się przy produkcji sieci rybackich do połowu flądry, gładzicy i turbota. Najbardziej popularnego w polskim rybołówstwie na Bałtyku dorsza poławia się za pomocą sieci zmontowanych z linek pływających w zakresie wyporności 2400-3800 g/100 m oraz o średnicach 11-13 mm. Linki pływające przeznaczone do użycia w połowach na dużych głębokościach mają zakres wyporności 4800-15 000 g/100 m i średnice 18-28 mm1). Właściwości tworzyw polimerowych stosowanych do produkcji linek pływających można modyfikować poprzez nadanie im struktury porowatej, co wiąże się z potrzebą uzyskania dobrej dyspersji tworzywa i gazu. Można wówczas uzyskać takie korzyści, jak zmniejszenie masy wyrobu, obniżenie kosztów, poprawa właściwości tłumiących (ciepło, hałas), obniżenie skurczu materiałowego oraz wzrost sztywności1, 2). Do procesu porowania można stosować chemiczne środki porujące. Środki te rozkładając się podczas przetwórstwa w układzie uplastyczniającym wytłaczarki lub w[...]

Wytwarzanie polietylenowych pianek chemicznie sieciowanych DOI:10.15199/62.2017.9.20


  Proces porowania tworzyw sztucznych przeprowadza się w celu uzyskania pożądanych właściwości fizycznych, przetwórczych i technologicznych, a w szczególności zmniejszenia masy produktu, obniżenia kosztów wytwarzania, zmniejszenia zużycia materiałów, poprawy właściwości tłumiących hałas i ciepło, a także otrzymania produktów o nowych walorach użytkowych. Polietylenowe pianki chemicznie sieciowane wytwarzane są w procesie czteroetapowym. Pierwszy etap obejmuje uzyskanie mieszaniny (w postaci granulatu) polimeru, środka sieciującego, chemicznego środka porującego, a także innych składników poprawiających strukturę pianki oraz dodatków, takich jak m.in. nukleanty, środki wspomagające proces sieciowania i środki ograniczające palność. Etap ten przeprowadza się w wytłaczarkach lub mieszalnikach, w odpowiednich warunkach przetwórstwa (powyżej temperatury topnienia polimeru, ale poniżej temperatury rozkładu środka porującego). W drugim etapie z otrzymanego granulatu wytwarza się produkt pośredni, np. folię. Otrzymany w ten sposób wytwór sieciuje się chemicznie lub fizycznie. Następnie usieciowane tworzywo poruje się powyżej temperatury rozkładu środka porującego w procesie ciśnieniowym, bezciśnieniowym lub próżniowo1-6). Problem technologiczny sprowadzał się do ustalenia udziału masowego składników mieszaniny, tak by powstały w wyniku procesu porowania produkt charakteryzował się zakładanymi właściwościami mechanicznymi oraz fizycznymi. Aby rozwiązać problem doboru składu mieszaniny, niezbędne jest przybliżenie zależności przyczynowo-skutkowej występującej między wybranymi właściwościami produktu, tzn. kryteriami oceny właściwości mieszaniny a udziałami masowymi jej składników, przy założeniu, że taka zależność faktycznie istnieje. Efektywnym sposobem rozwiązania przedstawionego problemu są techniki doświadczalne reprezentowane pod wspólną nazwą: metody powierzchni odpowiedzi RSM (response surface methodology)7-9). Celem badań było us[...]

Dewulkanizacja ciągła rozdrobnionych odpadów gumowych


  Przedstawiono przegląd literaturowy postępu naukowego i technologicznego w zakresie dewulkanizacji ciągłej odpadów gumowych, która umożliwia redukcję kosztów produkcji oraz ułatwia wytwarzanie regeneratów gumowych w skali przemysłowej. Ponadto zaprezentowane zostały wstępne wyniki badań parametrów dewulkanizacji termomechanicznej rozdrobnionych odpadów gumowych, prowadzonej przy użyciu wytłaczarki dwuślimakowej współbieżnej, podczas których scharakteryzowano wpływ temperatury i prędkości obrotowej ślimaków na moment obrotowy oraz zużycie energii wału napędowego wytłaczarki. Ground rubber was extruded at 150-180°C for 3 min (screw rate 200-600 rpm) to decomp. the crosslinked structure. Partial plastification of the waste material was achieved. Dynamiczny rozwój przemysłu motoryzacyjnego przyczynił się do powstania ogromnej ilości odpadów gumowych, z których aż 80% stanowią zużyte opony samochodowe1). W Polsce, wg szacunków Oddziału Elastomerów i Technologii Gumy Instytutu Inżynierii Materiałów Polimerowych i Barwników, rocznie przybywa ok. 200 tys. t zużytych opon, co daje szóste miejsce w skali UE2). Narastająca ilość odpadów gumowych stanowi potencjalne zagrożenie dla środowiska naturalnego. Wydanie aktów prawnych nakładających na producentów obowiązek zagospodarowania zużytych opon z jednoczesnym zakazem ich składowania wymusiło zainteresowanie przemysłu stosowaniem technologii wykorzystujących materiały wtórne3, 4). Wśród metod recyklingu materiałowego odpadów gumowych należy wymienić rozdrobnienie odpadów gumowych, które odbywa się w temperaturze otoamdm SA, Cieszyn, bPolitechnika Gdańska; cInstytut Inżynierii Materiałów Polimerowych i Barwników, Toruń Krzysztof Formelaa,*, Józef Haponiukb, Przemysław Stankiewiczb, Andrzej Stasiekc Dewulkanizacja ciągła rozdrobnionych odpadów gumowych Continuous devulcanization of ground rubber tire waste Dr hab. inż. Józef T. HAPONIUK, studiował na Politechnice Gdańskiej i w Techni[...]

 Strona 1  Następna strona »