Wyniki 1-10 spośród 27 dla zapytania: authorDesc:"JOANNA PIEPIÓRKA"

Analiza zanieczyszczeń oraz dobór środków myjąco-dezynfekujących

Czytaj za darmo! »

Złożoność procesów tworzenia osadów, rozwiązania techniczne systemów mycia oraz dobór odpowiednich środków chemicznych wymagają szczegółowej analizy w procesach sanityzacji. Źle przeprowadzony proces mycia stanowi zagrożenie dla jakości produktu - powoduje jego skażenie nieusuniętymi resztkami osadów stanowiących idealną pożywkę dla drobnoustrojów. Aby temu zapobiec, opracowuje się coraz no[...]

Programy mycia i dezynfekcji w browarach

Czytaj za darmo! »

Program mycia w systemie CIP to sekwencja wykonywanych po sobie czynności, czas ich trwania oraz parametry przeprowadzania procesu. Nie ma uniwersalnego programu mycia, stosowanego w zakładach wytwarzających żywność, każda linia produkcyjna wymaga indywidualnego opracowania programu. Na efektywność mycia w obiegu zamkniętym (CIP - Cleaning In Place) wpływa konstrukcja urządzeń myjących oraz[...]

Ocena skuteczności procesów mycia w przemyśle spożywczym

Czytaj za darmo! »

Wysoka jakość i bezpieczna żywność to główny cel producentów żywności. Jednym z czynników decydujących o tym jest higiena produkcji, czyli działania i warunki higieniczne, które muszą być spełnione w kolejnych etapach produkcji, w ramach Dobrej Praktyki Higienicznej będącej podstawą zasad systemu HACCP. Wśród tych działań podstawę stanowi proces higienizacji urządzeń i pomieszczeń produkcyjnych oraz jego nadzór i weryfikacja. Obecnie, maszyny i urządzenia dla przemysłu spożywczego są projektowane oraz konstruowane z myślą o konieczności ich łatwego i skutecznego umycia. Wyróżnia się kilka systemów mycia stosowanych w zależności od mytego obiektu oraz dostępności powierzchni (tabela). Niezależnie od stosowanej metody, istnieje potrzeba opracowania zakładowego planu higieny, sta[...]

Mycie w systemie CIP

Czytaj za darmo! »

Uzyskanie produktów wysokiej jakości wymaga nie tylko stosowania odpowiednich surowców, technologii, przestrzegania warunków dystrybucji, ale również utrzymania higieny linii produkcyjnej na wysokim poziomie - zaniedbanie tego jest najczęstszą przyczyną zatruć pokarmowych. Dotyczy to głównie organizacji oraz realizacji procesów mycia i dezynfekcji w zakładach przetwórstwa spożywczego. Podst[...]

Centralne stacje CIP kontrola zbiorników i czujników pomiarowych

Czytaj za darmo! »

W wielu gałęziach przemysłu spożywczego: w mleczarstwie, browarnictwie, gorzelnictwie czy w przemyśle owocowo-warzywnym do higienizacji urządzeń oraz instalacji przesyłowych wykorzystuje się stacje CIP stosowane do mycia mechanicznego. Bez względu na zastosowanie i liczbę zbiorników magazynowych w systemie CIP naczynia te, podobnie jak i inne urządzenia biorące udział w procesie produkcyjnym, wymagają mycia. Badania dowodzą, że w zbiornikach magazynujących roztwory myjące strącają się osady, które w kolejnych zabiegach mycia są tłoczone do instalacji produkcyjnej. Cząstki są niewielkie, nie ulegają więc sedymentacji na dnie zbiorników magazynowych i w trakcie procesu mycia tłoczone są do instalacji razem z roztworem myjącym. Wytrącone osady ulegają rekontaminacji na wszelkich [...]

Instalacje rurowe mycie w obiegu zamkniętym

Czytaj za darmo! »

W zakładach przetwórstwa spożywczego rurociągi są traktowane globalnie, a ich mycie często odbywa się rutynowo, przy okazji mycia innych urządzeń produkcyjnych [2]. Kolanka, złączki, zawory, trójniki itp. to specyficzne elementy tych instalacji stanowiące miejsca narażone na niedomycie. Zalecenia EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group) wskazują na problemy związane z myciem elementów instalacji oraz uzyskaniem wymaganej czystości na ich powierzchniach. Wprocesach przetwórstwa spożywczego systemy rurociągów stanowią niezbędną część instalacji produkcyjnej. Elementy rurowe transportują płynne surowce i półprodukty pomiędzy różnymi urządzeniami biorącymi udział w wytwarzaniu żywności. Typowymi elementami systemów rurowych są kolanka, trójniki, złączki, uszczelki, [...]

Dezynfekcja w przetwórstwie mięsnym

Czytaj za darmo! »

Zachowanie higieny w zakładach mięsnych, ubojniach i masarniach wymaga ciągłych i intensywnych działań. Jest to związane z wrażliwością higieniczną produktów pochodzenia mięsnego oraz tym, że łatwo ulegają one psuciu, w szczególności porcje surowego mięsa lub plasterki wędlin pakowane w MAP lub próżniowo. Bezpieczeństwo i trwałość tych produktów w łańcuchu dystrybucyjnym zapewnione jest wówczas, gdy spełnione zostaną określone wymagania podczas uboju oraz zachowane będą odpowiednie warunki higieniczne w trakcie trwania następujących po sobie etapów procesu produkcyjnego.Wszerokim zakresie wymogi te określane są często programami stanowiącymi warunki wstępne (GMP, GHP), które obejmują m.in.: lokalizację, otoczenie i infrastrukturę zakładu, obiekty zakładu, maszyny i urządzenia, procesy mycia i dezynfekcji, zaopatrzenie w wodę, kontrolę odpadów, zabezpieczenie przed szkodnikami, higienę personelu, szkolenie personelu, magazynowanie żywności, transport wewnętrzny oraz prowadzenie dokumentacji i zapisów z zakresu BHP. System HACCP stanowi dalsze rozwinięcie tych działań i ujęcie ich w sposób systemowy. Zabiegi mycia i dezynfekcji w tym układzie są kluczem do utrzymania stałego poziomu higieny [12]. Aby skutecznie eliminować zagrożenia wynikające z zanieczyszczenia instalacji produkcyjnej należy uwzględnić specyfikę produkcji, powstające osady oraz dobrać odpowiednią technikę mycia i środki chemiczne. Rozważając to na płaszczyźnie przetwórstwa mięsnego mamy do czynienia z dużą ilością powstających osadów o charakterze heterogenicznym, w których dominują związki organiczne, tłuszczowe i białkowe. Są one bardzo trudne do usunięcia i stanowią idealne źródło pożywienia dla drobnoustrojów. Z najczęściej bytującej mikroflory możemy wymienić Salmonella, Escherichia coli, Shigella, Clostridium, Yersinia enterocolitica, Staphylococcus aureus, Listeria monocytogenes oraz zarodniki grzybów i drożdży - Penicillium, Aspergillus,[...]

Metody mycia stosowane w przemyśle mleczarskim


  Podstawowym i obowiązującym wszystkie państwa członkowskie prawem jest rozporządzenie (WE) nr 178/2002 z 28 stycznia 2002 r. "Ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego". We wszystkich krajach Unii obowiązują zatem nowe przepisy nazywane pakietem higieny, obejmujące rozporządzenia dotyczące zasad higieny środków spożywczych (nr 852/2004 "Higiena środków spożywczych", nr 853/2004 "Higiena środków spożywczych pochodzenia zwierzęcego") zasad postępowania urzędowych kontroli (nr 882/2004 "Kontrola urzędowa żywności", nr 854/2004 "Kontrola higieny środków spożywczych pochodzenia zwierzęcego"). Taki stan prawny dotyczy higieny produkcji żywności zgodny ze stanem na 30 marca 2011 r. Według Codex Alimentarius "Higiena produkcji żywności" oznacza wszelkie warunki i środki niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego i przydatności żywności na wszystkich etapach procesu produkcji i łańcucha żywnościowego. Czyli od momentu pozyskania surowca do etapu dostarczenia gotowego wyrobu do konsumenta. W dużym stopniu zagadnienie to dotyczy organizacji oraz realizacji procesów mycia i dezynfekcji w zakładach przetwórstwa spożywczego. Wyroby mleczne stanowią atrakcyjną i zróżnicowaną grupę produktów o dużej wartości odżywczej oraz różnej trwałości. Obszary i pomieszczenia całego zakładu muszą być odpowiednio rozplanowane, oznakowane i muszą spełniać określone wymagania umożliwiające utrzymanie ich w szczególnej czystości. W zależności od produkowanego asortymentu, mleczarnie mają różne działy produkcyjne, o różnym reżimie higienicznym, wyposażone w specjalistyczną aparaturę i urządzenia produkcyjne. Częścią wspólną każdego zakładu jest dział mleka surowego, w którym mleko jest przepompowane z cystern przez układ chłodzący do tanków magazynujących. Kolejnym działem jest aparatownia, na której odbywa się oczyszczanie, normalizacja, homogenizacja oraz obróbka termiczna mleka. Pozostałe działy, np. warzelnia, fermentownia, leżakownia oraz[...]

Człowiek, jako najsłabsze ogniwo w obszarze produkcji


  Zakłady przetwórstwa mięsnego to miejsca, gdzie specyfika produkcji stwarza warunki sprzyjające rozwojowi drobnoustrojów, co w następstwie przyczynia się do pogorszenia cech jakościowych mięsa (rozwój mikroflory saprofitycznej) i zatruć pokarmowych (rozwój mikroflory patogennej). Źródłem zanieczyszczeń żywności może być również pracownik.Podstawowy surowiec, jakim jest mięso, jest biologicznym materiałem, który łatwo ulega zakażeniu mikrobiologicznemu i stanowi idealne środowisko dla rozwoju mikroorganizmów, ze względu na bogaty skład substancji odżywczych, zwłaszcza pełnowartościowych białek, witamin, tłuszczów, niektórych substancji mineralnych oraz cukrów (startery rozwoju drobnoustrojów). O ile po właściwie przeprowadzonym uboju, obróbce poubojowej i szybkim schłodzeniu tusz do zalecanej temperatury (nie wyższej niż 3°C dla mięsa i 7°C dla podrobów - Rozporządzenie (WE) 854/2004 z 29.04.2004 r.) na powierzchni mięsa występują minimalne ilości drobnoustrojów, o tyle podczas przenoszenia i rozbioru mięsa na elementy kulinarne oraz w trakcie dalszych operacji (temperatura otoczenia nie wyższa niż 12°C) ryzyko zakażenia wzrasta. Związane jest to z tzw. produkcją otwartą, charakteryzującą się bezpośrednim oddziaływaniem na surowiec zarówno środowiska zakładowego (temperatura, wilgotność, zanieczyszczenia powietrza), jak i człowieka. Każdego rodzaju zagrożenia, fizyczne, chemiczne i mikrobiologiczne, pochodzące z każdego obszaru produkcji, są minimalizowane i ograniczane poprzez stały monitoring całego procesu przetwórczego, od rozbioru, dostawy surowca, poprzez wytwarzanie produktu i odbiór gotowego asortymentu. Niezależnie jednak od podejmowanych w tym zakresie działań (GMP/GHP, system HACCP), zgodnych z odniesieniem do obowiązującego prawa (rozporządzenie 178/2002 z 28.01.2002 r. i powstały pakiet higieniczny) a nawet innych, nieobligatoryjnych systemów jakości w jakich pracują zakłady, niewątpliwie najsłabszym ogniwem pozos[...]

Osady mlekowe w wymiennikach ciepła


  Osady mlekowe i ich skuteczne usuwanie stanowią duży problem w przemyśle mleczarskim. Są częstą przyczyną wzrostu kosztów produkcji wynikających z obniżenia wydajności procesu i jakości wyrobu gotowego, ze strat energii elektrycznej i czasu związanego z utrzymaniem instalacji produkcyjnych w czystości [3]. Ponieważ osady tworzą się w krótkim czasie, utrzymanie zdolności produkcyjnych i spełnienie surowych wymagań higienicznych wymaga mycia urządzeń po zakończeniu każdej partii produkcyjnej. Temperatura obróbki mleka jest jednym z najważniejszych czynników wpływających na powstawanie osadów. Podstawowymi aparatami w mleczarstwie, w których prowadzone są procesy wymiany ciepła, są wymienniki ciepła, najczęściej płytowe. Utrzymanie odpowiedniej higieny wymienników działających jako oziębiacze nie jest problematyczne, ale pasteryzatory i sterylizatory stwarzają trudności ze względu na szybkość narastania w nich osadów. W literaturze światowej można znaleźć badania dotyczące procesu tworzenia się osadów mlekowych w pasteryzatorach mleka [1, 2]. Badania te skupiają się na opisie mechanizmów tworzenia i nawarstwiania się osadów w czasie, głównie na powierzchniach aparatów biorących udział w procesach wymiany ciepła (np. w płytowych wymiennikach ciepła) oraz na określeniu obszarów, w których osady te tworzą się najintensywniej. Autorzy poszukują korelacji pomiędzy tempem ich narastania a czynnikami odpowiadającymi za ten proces. Do podstawowych czynników należą: skład chemiczny mleka, obecność termicznej obróbki mleka, prędkość przepływu, geometryczne ukształtowanie wewnętrznych powierzchni stykających się bezpośrednio z mlekiem oraz ich wielkość. Im wyższa jest temperatura obróbki termicznej mleka, tym bardziej tworzące się osady wiążą się z powierzchnią i są trudniejsze do usunięcia. Analiza wyników badań dotyczących kinetyki tworzenia się osadów mlekowych pozwala dostrzec ogromny problem związany z utrzymaniem higieny aparatów s[...]

 Strona 1  Następna strona »