Wyniki 1-8 spośród 8 dla zapytania: authorDesc:"Adrian Kampa"

Bezpieczeństwo pracy z robotami przemysłowymi.Część 1


  Roboty przemysłowe są obecnie coraz szerzej stosowane w przemyśle. Jest to spowodowane rosnącym poziomem automatyzacji w wielu gałęziach przemysłu, jak również upowszechnieniem się robotów, które są coraz tańsze, łatwiejsze w obsłudze i coraz bardziej niezawodne.Typowy robot przemysłowy to manipulator przegubowy o kilku stopniach swobody, wyposażony w programowalny układ sterowania (ryc. 1). Innymi słowy, robot przemysłowy zbudowany jest na podobieństwo ludzkiej ręki i posiada podobne możliwości ruchowe. Programowalny układ sterowania oraz wymienne oprzyrządowanie pozwalają na zwiększenie elastyczności zastosowania robotów, dzięki czemu roboty mogą być używane do wykonywania wielu różnych prac. Obecnie najwięcej robotów wykorzystywanych jest w przemyśle motoryzacyjnym do spawania, zgrzewania i lakierowania karoserii samochodowych [9]1. Roboty stosowane są także do obsługi różnych maszyn i urządzeń, np. pras, obrabiarek, maszyn odlewniczych. Coraz częściej roboty są także wykorzystywane do transportu, manipulacji i paletyzacji ciężkich elementów [2]. Zastosowanie robotów ma wiele zalet. Roboty się nie męczą, mogą pracować 24 godz. na dobę. Pracują dużo szybciej i wydajniej niż ludzie, są też bardziej precyzyjnie. Mogą pracować w warunkach szkodliwych dla zdrowia ludzkiego. Zastosowanie robotów pozwala więc na poprawę warunków bhp poprzez wyeliminowanie pracy ludzkiej w warunkach szkodliwych dla zdrowia [19]. Z drugiej strony jednakże roboty są tylko maszynami i powodują nowe zagrożenia dla pracowników obsługi. Stanowisko zrobotyzowane wymaga co jakiś czas przeglądu, przezbrojenia lub przeprog[...]

Bezpieczeństwo pracy z robotami przemysłowymi Część 3


  W pierwszej części artykułu (ATEST 9/2012) autor scharakteryzował roboty przemysłowe i przywołał odnoszące się do nich przepisy oraz normy. W drugiej (ATEST 10/2012) omówił zagrożenia na stanowisku zrobotyzowanym i podał przykład oceny ryzyka. Ostatnią część poświęca zabezpieczeniom i zasadom bezpiecznej pracy na stanowisku zrobotyzowanym. | Redakcja.Zabezpieczenia stosowane w systemach zrobotyzowanych Zabezpieczenia stosowane w systemach zrobotyzowanych (ryc. 1) można podzielić na: - instrukcyjno‑informacyjne, - sprzętowe (hardware), - programowe (software). Na zabezpieczenia instrukcyjno‑informacyjne składają się szkolenia pracowników, instrukcje użytkowania i zasady bezpiecznej pracy oraz oznakowanie miejsc niebezpiecznych. Nie dają one jednakże gwarancji, że użytkownicy będą się do nich zawsze stosować. Dlatego najpewniejsze zabezpieczenie stanowią bariery materialne w postaci ogrodzenia o odpowiedniej wysokości, wyposażone w bramki dostępowe z ryglami, które uniemożliwiają dostęp osobom niepowołanym. Roboty są zwykle fabrycznie wyposażone w dwa stopy awaryjne, ale niekiedy może być konieczne zastosowanie dodatkowych przycisków stopu awaryjnego umożliwiających bezpieczne wyłączenie robota. W sytuacji, gdy wymagane jest częste wchodzenie w obszar pracy robota, można również zastosować czułe urządzenia ochronne dotykowe lub bezkontaktowe. Oferta producentów środków bezpieczeństwa jest coraz szersza i obejmuje: maty i listwy kontaktowe, kurtyny i bariery świetlne oraz skanery laserowe [5, 6]. Zabezpieczenia programowe są realizowane przez układ sterowania robota. Nowoczesne układy sterowania mają coraz więcej funkcji ułatwiających pracę z robotami, m.in. funkcje logowania do układu sterowania z różnymi poziomami dostępu. W sytuacji, gdy na stanowisku nie jest wymagany pełny zakres ruchu robota, można go programowo ograniczyć, co powoduje również ograniczenie strefy niebezpieczn[...]

Wypadki z udziałem robotów przemysłowych


  Roboty przemysłowe znajdują coraz szersze zastosowanie w przemyśle. Stosowane są głównie do wykonywania powtarzalnych czynności wymagających dużej precyzji, tj. np. spawania i zgrzewania. W przeciwieństwie do ludzi roboty się nie męczą i mogą pracować 24 godziny na dobę, także w warunkach szkodliwych dla zdrowia ludzkiego. Nazwa robot pochodzi z opublikowanego w 1920 r. utworu czeskiego pisarza Karela Čapka. Wyobrażano sobie wtedy roboty jako inteligentne humanoidalne maszyny nieposiadające żadnych ludzkich uczuć, wykorzystywane do wykonywania różnych ciężkich robót. Obecnie prowadzi się również badania nad robotami humanoidalnymi, ale są to konstrukcje prototypowe, niestosowane w przemyśle.Pierwsze roboty przemysłowe zaczęto stosować w USA już w 1961 r., ale najszybciej upowszechniały się one w Japonii. W tym czasie nie zdawano sobie do końca sprawy z możliwych zagrożeń i dopiero po serii pierwszych wypadków z udziałem robotów zaczęto opracowywać standardy bezpieczeństwa. Pierwsza norma bezpieczeństwa została opublikowana dopiero w 1986 r. w USA [1]. Obecnie stosowane roboty przemysłowe są to mechaniczne manipulatory zbudowane na podobieństwo ludzkiej ręki. Charakteryzują się dużym zasięgiem ruchu, znacznym udźwigiem i dużą szybkością ruchów. Posiadają również programowalny układ sterowania, który pozwala na realizację różnych złożonych czynności, takich jak manipulacja, montaż, obróbka, paletyzacja i in. Dzięki temu roboty mogą zastąpić ludzi przy wykonywaniu prac męczących, monotonnych i mogą pracować w warunkach szkodliwych dla zdrowia ludzkiego. Z jednej strony pozwala to na poprawę bhp poprzez wyeliminowanie pracy ludzkiej w warunkach szkodliwych, ale z drugiej strony roboty to maszyny, których specyficzna konstrukcja i działanie stwarzają nowe zagrożenia dla operatorów maszyn i robotów oraz innych pracowników obsługi. Zagrożenia te zostały szerzej opisane w publikacji [2]. Wymagają one zastosowania odpowi[...]

Bezpieczna współpraca pomiędzy człowiekiem i robotem, cz. 1 DOI:


  W artykule przedstawiono problematykę związaną z zachowaniem bezpieczeństwa podczas interakcji pomiędzy człowiekiem a robotem. Ze względu na bardzo szybki postęp techniczny w dziedzinie robotyki i coraz szerszy zakres stosowania robotów, wymagane jest nowe, szersze spojrzenie na prawa robotyki i zagadnienia bezpieczeństwa związanego z działaniem robotów.W ostatnich latach nastąpił bardzo duży postęp w dziedzinie robotyki. Ogólnie jako roboty rozumie się wszelkie programowalne maszyny realizujące pewne funkcje człowieka, np. funkcje manipulacyjne, lokomocyjne, poznawcze i inne. Spośród wielu różnych rodzajów robotów, dotychczas najszersze zastosowanie znalazły roboty przemysłowe o budowie zbliżonej do ludzkiego ramienia. Obecnie ponad milion robotów przemysłowych pracuje w fabrykach na całym świecie, zastępując ludzi podczas wykonywania prac uciążliwych, monotonnych, w warunkach szkodliwych dla zdrowia (np. obsługa maszyn, paletyzacja, spawanie, zgrzewanie). Zastosowanie robotów ma wiele zalet. Pozwala na znaczne zwiększenie wydajności produkcji, wynikające z faktu, że roboty się nie męczą, a jeden robot może zastąpić kilku pracowników. Jednakże, ze względu na specyfikę działania robotów, związaną z dużym zasięgiem ramienia i wysoką prędkością ruchu, pojawia się ryzyko wypadków z udziałem tych maszyn. W początkowym okresie rozwoju robotyki nie zdawano sobie sprawy ze skali zagrożeń, co doprowadziło do szeregu wypadków przy pracy, w tym także wypadków śmiertelnych [8]. Dlatego opracowano szczegółowe wymagania bezpieczeństwa dla robotów przemysłowych, które wynikają m.in. z dyrektywy maszynowej i zostały zebrane w normach [18, 19], a także przedstawione szerzej w publikacjach [6, 12]. Ponieważ roboty przemysłowe jedynie ślepo powtarzają zaprogramowane czynności, to główne zalecenia bezpieczeństwa sprowadzają się do ograniczenia ryzyka kontaktu pomiędzy robotem a człowiekiem. W tym celu stosuje się odpowiednie rozwiązania w kons[...]

Bezpieczna współpraca pomiędzy człowiekiem i robotem, cz. 2 DOI:


  Zamieszczamy drugą część artykułu (pierwsza ukazała się w numerze 11/2017) poruszającego problematykę związaną z zachowaniem bezpieczeństwa podczas interakcji pomiędzy człowiekiem a robotem. Autor omawia w niej normy dotyczące bezpieczeństwa pracy przemysłowych robotów współpracujących (ang. collaborative robots) oraz robotów do obsługi osobistej (ang. personal care robots). Przedstawia przykłady robotów współpracujących i robotów do obsługi osobistej.Wymagania bezpieczeństwa dla robotów współpracujących z człowiekiem Nie ma jak na razie ścisłych norm bezpieczeństwa dla przemysłowych robotów współpracujących, ale Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna ISO (International Organization for Standardization) opublikowała specyfikację techniczną ISO/TS 15066:2016, która (nie została jeszcze wprowadzona do zbioru PN) zawiera wytyczne dotyczące zapewnienia bezpieczeństwa ludzi pracujących wraz z robotami i stanowi uzupełnienie norm ISO 10218-1 i ISO 10218-2. Specyfikacja techniczna ISO/TS 15066:2016 zawiera [20]: ??definicje najważniejszych terminów, ??charakterystykę systemu bezpieczeństwa, ??czynniki, które należy wziąć pod uwagę podczas projektowania robotów współpracujących, ??systemy związane z bezpieczeństwem oraz ich efektywne użycie, ??wytyczne dotyczące wdrażania wybranych technik współpracy. Wyróżniono cztery przypadki współpracy pomiędzy człowiekiem a robotem [20]: -- safety rated monitored stop - robot wykrywa wejście operatora w strefę roboczą i automatycznie się zatrzymuje,-- hand guiding - ręczne sterowanie przemieszczeniem robota, -- distance/speed monitoring - ciągłe monitorowanie odległości i prędkości ruchu, -- power and force limiting - ograniczenie mocy napędu robota oraz siły nacisku w przypadku kontaktu pomiędzy robotem a operatorem. W celu zapewnienia wykrycia operatora w strefie roboczej stosowane są systemy bezpieczeństwa wykorzystujące najczęściej czujniki optyczne lub wizyjne, usytuowan[...]

Wpływ filozofii Kaizen na bezpieczeństwo pracy DOI:


  W przeszłości Japończycy uczyli się nowoczesnego gospodarowania od innych nacji i znakomicie odrobili lekcję. Obecnie to japońskie firmy stanowią wzór dla całego świata. Wiele z nich inwestuje w Polsce i coraz więcej polskich firm stosuje japońskie metody zarządzania oparte na filozofii Kaizen. Pojawia się zatem pytanie: czego możemy się od nich nauczyć w dziedzinie bezpieczeństwa pracy? Każdego dnia na całym świecie ludzie umierają w wyniku wypadków przy pracy lub chorób zawodowych (według Międzynarodowej Organizacji Pracy jest to ok. 2,78 mln zgonów rocznie). Ponadto każdego roku odnotowuje się około 374 mln innych obrażeń i chorób związanych z pracą, z których wiele skutkuje wydłużoną nieobecnością w pracy. W związku z tym bardzo ważnym zagadnieniem związanym z zapewnieniem bezpieczeństwa i ochrony zdrowia staje się organizacja pracy i kultura bezpieczeństwa. W Polsce, wg danych GUS (dotyczących 2017 roku) aż 86,9% przyczyn wypadków przy pracy stanowiły te związane bezpośrednio lub pośrednio z organizacją pracy i kulturą bezpieczeństwa. Jednak najwięcej osób poszkodowanych w wypadkach przy pracy odnotowano dr inż. Adrian Kampa nauczyciel akademicki, Politechnika Śląska; zainteresowania zawodowe związane z inżynierią mechaniczną i nowoczesnymi technologiami, w tym automatyzacją i robotyzacją procesów produkcji, bezpieczeństwem maszyn i robotów, inżynierią produkcji oraz zarządzaniem w jednostkach zakwalifikowanych do sekcji: przetwórstwo przemysłowe (32,9% ogółu) [1]. Dziesięć branż o najwyższych wskaźnikach wypadkowości (bez rolniczych gospodarstw indywidualnych) przedstawiono na ryc. 1. Zmiany na lepsze Dlatego warto zapoznać się z japońską filozofią pracy, która określana jest pojęciem Kaizen, co oznacza ciągłe doskonalenie (Kai = zmiany, Zen = na lepsze) [2]. W tym podejściu zwraca się szczególną uwagę na drobne usprawnienia techniczne i organizacyjne w miejscu pracy (jap. gemba), które następnie przekła[...]

Ocena ryzyka zawodowego dla operatora stanowiska zrobotyzowanego do paletyzacji część 1


  Roboty przemysłowe znajdują coraz szersze zastosowanie przy automatyzacji prac powtarzalnych, monotonnych i wymagających wysiłku. Dobrym przykładem może być manipulacja i paletyzacja ciężkich produktów - w omawianym przypadku: worków z zaprawą cementową. W polskim ustawodawstwie zasady ręcznego transportowania przedmiotów określa rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z 14 marca 2000 r. w sprawie bhp przy ręcznych pracach transportowych [5]*. Zgodnie z przepisami pracodawca powinien zapewnić przestrzeganie podstawowych norm oraz zasad podnoszenia i przenoszenia przedmiotów. Dopuszczalne normy podnoszenia i przenoszenia przedmiotów na jednego pracownika wynoszą dla mężczyzn: - 30 kg przy pracy stałej - na odległość do 25 m lub na wysokość do 4 m; - 50 kg przy pracy dorywczej (praca dorywcza to czynność wykonywana nie więcej niż 4 razy na godzinę, jeżeli łączny czas wykonywania tych prac nie przekracza 4 godzin na dobę); - wydatek energetyczny niezbędny do podnoszenia i przenoszenia przedmiotów nie powinien przekraczać 2000 kcal (8375 kJ) na zmianę roboczą. Zastosowany do paletyzacji rob[...]

Robotyzacja w produkcji i pakowaniu żywności DOI:10.15199/65.2015.7.2


  W artykule przedstawiono problematykę dotyczącą zastosowania robotów przemysłowych w przemyśle spożywczym i omówiono kilka przykładowych rozwiązań związanych z produkcją i pakowaniem żywności. Zwrócono uwagę na specyfikę procesów w przemyśle spożywczym i wymagania z tym związane. Przedstawiono uwarunkowania rynkowe i perspektywy zastosowania robotyzacji w przemyśle spożywczym.Od kilkunastu lat można zaobserwować systematyczny rozwój robotyki, czyli dziedziny nauki zajmującej się budową robotów, oraz coraz szersze wdrażanie robotyzacji w przemyśle. Głównym odbiorcą robotów przemysłowych pozostaje w dalszym ciągu przemysł motoryzacyjny, ale roboty są coraz częściej spotykane w innych gałęziach przemysłu, w tym także w przemyśle spożywczym. Jako czynniki wzrostu eksperci [7] wskazują: wzrost różnorodności produkcji i podwyższone standardy jakości, a także wymagania dotyczące higieny produkcji oraz krótsze cykle produkcyjne i częstsze zmiany w systemie produkcji. Według raportu Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR) [9], sprzedaż nowych robotów na świecie systematycznie rośnie (po krótkotrwałym spadku w 2009 r., spowodowanym międzynarodowym kryzysem finansowym). Szacuje się, że obecnie na całym świecie pracuje ok. 1,5 mln robotów przemysłowych. Najwięcej instalacji znajduje się w krajach wysoko uprzemysłowionych, takich jak Japonia, Korea Południowa, USA, a w Europie liderem w tej dziedzinie są Niemcy. Natomiast w Polsce robotów przemysłowych jest stosunkowo niewiele i większość z nich pracuje w trzech nowoczesnych zakładach motoryzacyjnych. Według raportu [14], ma na to wpływ wiele czynników, np. niewielka liczba dużych zakładów przemysłowych, mała skala produkcji czy produkcja oparta na pracy fizycznej. Także czynniki subiektywne, takie jak różne wątpliwości związane z robotami przemysłowymi, jakie towarzyszą polskim przedsiębiorcom, np. wysoki koszt inwestycji w robotyzację, hamują jej rozwój. Liczba robotów w Polsc[...]

 Strona 1