Wyniki 1-8 spośród 8 dla zapytania: authorDesc:"Tomasz P. Olejnik"

Linear motion mechanisms in the transport of loose products in the food industry DOI:10.15199/65.2018.12.9


  The dynamic growth of production, which characterizes the development of the modern food industry, requires systematic improvement of the level of organization and automation of production processes. This also applies to organizational processes and to the in-house transport system, which must ensure the continuity of raw material supply and collection of finished products. The system must be closely connected with the existing production and allow for quick reorganization of the technological process depending on the production needs. Regardless of the size of the plant and the size of production, the appropriate selection of transport equipment determines to a large extent the efficiency of production lines. As a rule, food industry plants have high processing capacity. Productivity of food processing plants reaches even several dozen tons per hour. The specificity of material movement differs significantly from other industries. Raw materials and food products are often characterized by increased acidity or alkalinity. They are perishable materials. They require special attention during storage, technological operations and transport activities [1]. In the food industry, internal transport is of great importance. This is due to the intensive flow of products between individual workstations, often products in various forms, products sensitive to humidity, temperature changes, contamination and damage during transport [2, 3]. During transport of loose products there are unfavourable phenomena that cause damage to the transported product. The unfavourable phenomena occurring during transport are as follows: grinding the product, crushing, fractionation and micro-cracks. As a result of technological progress and development, the amount of products destroyed during transport is systematically decreasing. Bearing in mind the type of transport, solutions are chosen which allow reducing the risk of product loss. IN-HOUSE TRAN[...]

Formation and elimination of foam in the technological process of potato starch production DOI:10.15199/65.2019.1.5


  Foam is determined by the following properties: foam-forming capacity of the solution (amount of foam produced from a unit of liquid volume in specific conditions), durability of the foam (its half-life, i.e. the amount remaining after a given time), and liquid content in the foam and the resulting shape of the bubbles. Consequently, one distinguishes spherical foam containing a large amount of liquid, in which the bubbles are similar in shape to a sphere, and cellular foam with a small amount of liquid, in which the bubbles are shaped as polyhedrons, separated by thin layers of liquid. Another determining factor is the degree of gas dispersion [6]. In technological processes, foam is formed during intensive mechanical operations such as pumping, mixing, saturation; it is the result of chemical processes, of which one of the effects is the release of gas bubbles or thermal processes, where gas is also released. The problem of foaming occurs in many branches of food industry and concerns, among others, potato starch production, sugar beet processing in sugar factories, beverage production or technological operations in the dairy industry. This article discusses the influence of foaming on the integrity of the potato starch production process. Additionally, methods of foam elimination or reduction of foam formation intensity have been discussed. It should be noted that during starch production, the formation of foam and its impact on the technological process is disadvantageous. This concerns in particular the adverse effect on such process parameters as mass or volume output of the dosed liquid. For this reason, foam should be eliminated or its formation should be limited by the maximum possible extent. CAUSES AND LOCATION of foaming in starch production The technological process of potato starch production can be divided into two main phases: the first phase, the so-called wet phase, comprises the stage Foam is define[...]

The impact of the selected methods of drying beef on the quality of the finished product DOI:10.15199/65.2019.2.4


  Drying is one of the most fundamental as well as the most important processes used in almost all industries. The aim of this process is to remove or reduce the amount of moisture in a raw material so that microorganisms cannot grow. Thanks to the diminished water content, the speed of chemical reactions inside the raw material is decreased. Gas is usually the drying agent. The most common gases used for drying are fumes and air with the right concentration of vapour In industrial drying, it is heated air with the appropriate amount of vapour that is very often used. The air absorbs the moisture of the material that is being dried and simultaneously it transfers the heat to the moist material. Because of this fact, the air is called the drying agent and it enables the evaporation process to take place. There is a transfer of matter during this process, which is perpendicular to the direction of flow of the drying agent. Owning to this transfer there is a reaction at the peripheral layer of a product. There should be an accurate amount of the drying agent flowing through the dryer and it should have the right properties, i.e. it should be able to collect the vapour and transfer the right amount of heat to the material as in the case of convection drying. In sum, while drying moist materials there is a transfer of matter and heat, both at the surface and in the deeper layers of a product. Additionally, certain changes also take place to the dried product, namely structural-mechanical and physicochemical ones. The process of drying is influenced by the internal structure of a dried product as well as the conditions in the immediate environment [2, 4, 11]. Dried materials have different physicochemical, biochemical and structural properties which are determined by the amount of moisture contained in them. The properties of raw food are closely linked to the quality of the produced food products. Chemical, organoleptic or mic[...]

Technology for producing washing agent in continuous process Technologia wytwarzania środka piorącego w procesie ciągłym DOI:10.15199/62.2015.8.24


  A review, with 9 ref., of authors’ own papers on a development of a process for prodn. of a surface active agent by mixing aq. soln. alkybenzenesulfonic acid with Na2SO4, Na2CO3, NaCl and soap powders in a nozzle and granulating in drum. The prodn. of washing agents in a single pass of raw materials through the plant was achieved. Przedstawiono technologię wytwarzania środka piorącego w postaci granulatu w procesie ciągłym. Proces polega na dostarczaniu w sposób ciągły do urządzeń mieszających i granulujących poszczególnych komponentów proszku w ściśle dobranych proporcjach masowych i, poprzez dobór odpowiednich czasów przebywania mieszanych składników w poszczególnych urządzeniach, wytworzenie środka piorącego o wysokich parametrach jakościowych podczas jednego przejścia przez instalację. Proces granulacji przeprowadza się z wielu powodów, które wynikają m.in. z korzystniejszych właściwości granulatu w porównaniu z materiałem wyjściowym. Przetwarzanie materiałów sypkich w granulat przynosi pożądane efekty, takie jak (i) ograniczenie pylenia, co zmniejsza straty materiałowe, ryzyko wdychania i eksplozji, (ii) poprawa sypkości, a także dokładności podawania (ułatwienie kontroli dozowania), (iii) zmniejszenie ryzyka zbrylania, tworzenia nawisów w zbiornikach magazynowych, (iv) zwiększenie gęstości nasypowej, co zmniejsza koszty magazynowania i transportu, (v) zmniejszenie strat ciśnienia przepływu płynów przez złoże ziarniste, co jest korzystne m.in. w wielkich piecach i na hałdach, (vi) ułatwienie kontroli szybkości rozpuszczania, oraz (vii) zapobieganie segregacji cząstek w czasie różnych operacji stosowania układów wieloskładnikowych. Produkty granulacji ze względu na swoją porowatą strukturę znajdują często zastosowanie również tam, gdzie wymagana jest duża powierzchnia kontaktu międzyfazowego, np. jako katalizatory lub substancje wymagające szybkiego rozpuszczania. Granulacja znajduje szerokie zastosowanie w wiel[...]

Opis kształtów kropel wody w początkowej fazie opadania DOI:10.15199/62.2019.5.10


  Zagadnienie podawania cieczy w postaci kropel do innych mediów dotyczy wielu technologii i procesów, takich jak absorpcja gazu lub jego odpylanie w skruberach, nawilżanie powietrza i suszenie rozpryskowe. W szczególności ma ono decydujący wpływ na granulację aglomeracyjną realizowaną w aparatach typu bębnowego1-3) talerzowego4, 5), mieszalnikowego6) oraz wibracyjnego7). Stężenie i rozproszenie cieczy podawanej przez dysze ma wpływ na parametry nawilżonego surowca i jest związane z metodą jej dostarczania8, 9). Nierównomierność w podawaniu cieczy powoduje, że niektóre zwilżane elementy będą bardziej nasycone cieczą niż inne, a przyrost ich wielkości szybszy10-12). Podczas badań kroplowego nawilżania złoża granulowanego metodą stroboskopową określono prędkości kropel U cieczy o gęstości ρL wypływających z dysz o średnicach dotw 1-3,5 mm i opadających w gazie o gęstości ρG. Porównanie tych prędkości z prędkościami obliczonymi z zależności (1) otrzymanej z porównania sił działających na opadającą kulistą kroplę: (1) przedstawiono na rys. 1. Pomimo użycia w obliczeniach zamiast stałej wartości λ = 0,44, skorygowanych wartości współczynnika oporu13-15), prędkości zmierzone są większe od obliczonych. Analiza problemu prowadziła do wniosków, że rozbieżności mogły być spowodowane przez odstępstwa kształtu kropel od kuli i błędami w określaniu położenia środka ciężkości kropli (przy ocenie przesunięć posługiwano się środkami geometrycznymi). Oba wymienione źródła błędów mogą zostać wyeliminowane przez dokładniejszy opis kształtów kropel. W literaturze16) można znaleźć równania pozwalające obliczać wartość współczynnika oporu cząstek izometrycznych w zależności od sferyczności. W przypadku analizy opartej na obrazach dwuwymiarowych można posługiwać się czynnikiem kształtu Ψ = 4·π·A/P2. Jednak ze względu na rastrową strukturę obrazu dokładność obliczeń jest niewystarczająca i zależna od użytych algorytm[...]

Proces zestalania i stabilizacji wybranych odpadów przemysłowych DOI:10.15199/62.2017.12.28


  Według Głównego Inspektoratu Ochrony Środowiska oraz danych Głównego Urzędu Statystycznego w 2008 r. w Polsce wytworzono 114,94 mln t odpadów przemysłowych, z których popioły powstałe podczas procesów produkcyjnych stanowiły 17,7 mln t1, 2). Procedury dotyczące unieszkodliwiania oraz składowania odpadów niebezpiecznych, innych niż niebezpieczne i obojętnych zostały określone przepisami obowiązującymi na terenie państw członkowskich Unii Europejskiej, takimi jak dyrektywy3, 4). Badania prowadzone nad opracowaniem skutecznych i efektywnych metod unieszkodliwia odpadów niebezpiecznych koncentrują się głównie na analizach substancji toksycznych, takich jak metale ciężkie i związki organiczne, które negatywnie wpływają na środowisko lub różnorodność biologiczną. Jednakże w skład odpadów niebezpiecznych wchodzą również substancje nie powodujące bezpośredniego zagrożenia dla zdrowia ludzi i zwierząt. Do takich należą związki metali alkalicznych (Na i K) oraz metali ziem alkalicznych (Ca i Mg). W 2009 r. w regionie łódzkim powstało ok. 13,73 mln t odpadów, z czego 5,07 mln t stanowiły odpady z procesów termicznych, w tym odpady z elektrowni i zakładów energetycznego spalania paliw5). Kryteria związane ze składowaniem odpadów w miejscach do tego wyznaczonych oraz zalecane procedury analityczne charakteryzujące te odpady i produkty powstałe po ich unieszkodliwieniu zostały z[...]

Granulacja mączki wapiennej przy użyciu wybranych cieczy wiążących DOI:10.15199/62.2018.9.31


  Granulacja, określana również jako aglomeracja1, 2), peletyzacja3, 4) lub grudkowanie5), jest procesem łączenia drobnych cząstek, takich jak pyły i proszki, w większe agregaty (granule) o określonej wytrzymałości mechanicznej i rozmiarze. Aglomeracja drobnych ziaren ciała stałego w większe skupiska następuje wskutek różnych mechanizmów ich łączenia6, 7). Proces granulacji prowadzi się z różnych powodów, które wynikają m.in. z bardziej korzystnych właściwości granulatu w stosunku do wyjściowego materiału proszkowego8, 9). Pożądane efekty wynikające z przetworzenia materiałów sypkich w granulat przedstawiono w tabeli 1. Granulacja znajduje szerokie zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, włączając przeróbkę minerałów10, 11), produkty rolne12), detergenty13), farmaceutyki14), środki spożywcze i rolnicze15, 16), a także różnego rodzaju substancje chemiczne. W przemyśle chemicznym szacuje się, że 60% produktów jest wytwarzana w postaci proszkowej lub pylistej, a dalsze 20% stosuje dodatki w takiej postaci. Granulacja jest kluczowym etapem wytwarzania lub przetwarzania produktów w wielu gałęziach przemysłu. Niewłaściwie przeprowadzona granulacja, dająca produkt o niekorzystnych parametrach, może stwarzać znaczne problemy w kolejnych procesach przetwarzania (zbrylanie, segregacja, dozowanie), jak również utrudniać stosowanie produktu końcowego. Jednym z często stosowanych sposobów aglomerowania jest bezciśnieniowa granulacja realizowana w obrotowych bębnach o przesypo wym charakterze ruchu przetwarzanego złoża. Metoda ta jest opłacalna ekonomicznie ze względu na stosunkowo niskie nakłady inwestycyjne i eksploatacyjne. Dla większości materiałów przetworzenie postaci proszkowej lub pylistej w granulat wymaga dostarczenia do granulowanego surowca odpowiedniej ilości cieczy zwilżającej lub wiążącej. Na właściwości otrzymanego produktu (granulatu) wpływ mają zjawiska i przemiany zachodzące na granicy faz substancji uczestniczących w ruc[...]

Porównanie metod granulacji nawozu wapienno-gipsowego DOI:10.15199/62.2018.9.32


  Wytwarzanie granulatów zawierających komponenty pochodzenia mineralnego1, 2) oraz mineralno-organicznego3, 4), w tym komponenty będące odpadami produkcyjnymi przemysłu rolno-spożywczego5, 6), może być realizowane metodą ciśnieniową7-10) lub bezciśnieniową11-14). Granulaty nawozów mineralnych, w tym wapniowych, otrzymuje się metodą granulacji aglomeracyjnej poprzez zmieszanie składników w proporcjach wynikających z założonego składu i nawilżenia materiału cieczą wiążącą15-17), najczęściej wodą lub jej roztworami z dodatkiem środków łączących, takich jak kleje, żywice, żelatyna, krochmal, glukonian sodu, melasa lub inne odpady z produkcji cukru18-20). Znany jest sposób granulacji materiałów pylistych21) unoszonych z pieców obrotowych do wypału klinkieru cementowego, popiołów z elektrofiltrów, wypełniaczy, barwników, nawozów pylistych, wykorzystujący takie urządzenia, jak talerz granulacyjny i bęben, w którym zachodzi tworzenie granulatu właściwego przez otaczanie. Realizuje się go dwuetapowo, przy czym pierwszy etap granulacji (tworzenie się zarodków granul z materiału pylistego chłonnego lub gorącego i cieczy aglomerującej) przeprowadza się poza aparatem granulacyjnym, najkorzystniej w dwu lub jednowałowych mieszalnikach łopatkowych, a dalszy wzrost zarodków granul i ich usferycznienie prowadzi się w aparacie granulacyjnym w wyniku otaczania. Znany jest też sposób granulacji aglomeracyjnej materiałów pylistych22), zwłaszcza nawozów z zastosowaniem cieczy granulacyjnej, w dwuetapowym procesie granulacji, przy czym pierwszy etap procesu, prowadzi się w mieszalniku łopatkowym. Przetwarzany materiał bardzo intensywnie miesza się dodając ciecz nawilżającą o temp. powyżej 60°C w celu uzyskania 1-6 mm aglomeratów o zagęszczonej strukturze i wilgotności do 6%. W drugim etapie granulacji wcześniej wytworzonym aglomeratom nadaje się kształt kulisty w wyniku otaczania w talerzu granulacyjnym lub w bębnie. Jako ciecz nawilżającą stosuje si[...]

 Strona 1