Wyniki 1-10 spośród 11 dla zapytania: authorDesc:"Grzegorz BUDZIK"

Obróbka numeryczna danych CAD/RP w procesie SLS EOS z zastosowaniem proszku ze stopu Ti6Al4V


  Prototypowanie części maszyn ze stopu Ti6Al4V może być realizowane z wykorzystaniem selektywnego warstwowego spajania proszków metali - SLS. Artykuł przedstawia proces obróbki numerycznej danych na drodze od modelu 3D-CAD do przygotowania modelu 3D-RP. Prace przeprowadzono na przykładzie technologii szybkiego prototypowania SLS z wykorzystaniem aparatury EOS Eosint M270 dla prosz- ku tytanowego EOS Titanium Ti64. Prototyping the machine parts of Ti6Al4V alloy can be realized with the use of selective bonding layer of metal powders (called Selective Laser Sintering - SLS). The article presents the process of numerical data processing, from 3D-CAD model to the preparation of the 3D-RP model. The works were conducted on the example of SLS rapid prototyping technology with the use of the apparatus Eosint EOS M270 for titanium powder EOS Titanium Ti64. Słowa kluczowe: szybkie prototypowanie - RP, tytan, SLS, CAD, STL Key words: rapid prototyping - RP, titanium, SLS, CAD, STL Rys. 1. Model badawczy w systemie 3D-CAD Fig. 1. Research model in a CAD system Rys. 2. Generowanie modelu STL Fig. 2. Generating an STL model S. 63 HUTNIK-WIADOMOŚCI HUTNICZE Nr 1 Inventor Professional, SolidWorks). Skomplikowane kształty mogą być wykonywane z zastosowaniem opcji modelowania powierzchniowego. Wytworzenie proto- typu fizycznego i eksport danych do formatu urządzeń RP wymaga przekształcenia modelu powierzchniowe- go czy krawędziowego w model bryłowy CAD (rys. 1). Ostatnim etapem pracy w środowisku systemu CAD jest wygenerowanie pliku w formacie *.stl (ang. STL - Standard Triangulation Language), na którym bazują programy narzędziowe SLS. Generowanie pli- ków STL nosi nazwę teselacji. Jest to proces, w[...]

ANALIZA PRZYROSTOWYCH METOD BUDOWY MODELI Z PROSZKU TYTANU


  Wytwarzanie elementów maszyn ze stopów tytanu może być realizowane z zastosowaniem przyrostowych metod szybkiego prototypowania. W artykule przedstawiona jest analiza wybranych metod szybkiego wytwarzania prototypów z proszków metali opartych głównie na dwóch procesach: selektywnego warstwowego spajania proszków metali - SLS (ang. Selective Laser Sintering) oraz selektywnego stapiania proszków metali - SLM (ang. Selective Laser Melting). Dokonano analizy poszczególnych metod RP. Przedstawiono charakterystykę materiałów modelowych oraz wykorzystywanej aparatury. Opisane zostały również wybrane parametry materiału stosowanego do wytwarzania prototypów w technologii EOSINT SLS. Słowa kluczowe: szybkie prototypowanie - RP, tytan, SLS, SLM ANALYSIS OF INCREMENTAL METHODS OF BUILDING MODELS OF TITANIUM POWDER The production of machine parts from titanium alloys can be achieved using incremental rapid prototyping methods. The article presents an analysis of selected methods of rapid prototyping of metallic powders based mainly on two processes: selective bonding layer of metal powders - SLS (called Selective Laser Sintering) and selective alloying of metal powders - SLM (called Selective Laser Melting). An analysis of the various methods of RP was conducted. The characteristics of model materials and used equipment was presented. Chosen parameters used for manufacturing prototypes in EOSINT SLS technology were also described. Keywords: rapid prototyping - RP, titanium, SLS, SLM Wprowadzenie Materiał modelowy w procesach szybkiego prototypowania z zastosowaniem tytanu stanowi proszek ze stopu Ti6Al4V spajany warstwowo za pomocą energii generowanej przez laser [1÷3]. Przyrostowe wytwarzanie prototypów polega na budowaniu modeli fizycznych na podstawie geometrycznego modelu trójwymiarowego 3D-CAD. Model kształtowany jest przez ciągły przyrost materiału do uzyskania wymaganego kształtu. Wytwarzanie pr[...]

Ocena dokładności geometrii powierzchni bocznej zębów koła zębatego wykonanego addytywną metodą SLS DOI:10.15199/148.2017.10.9


  Addytywne techniki wytwarzania, stosowane coraz powszechniej w różnych gałęziach przemysłu, a przede wszystkim w działach zajmujących się wdrażaniem nowych rozwiązań, wymagają właściwej interpretacji dotyczącej określenia dokładności wytwarzanej z ich zastosowaniem geometrii. Ze względu na specyfikę geometrii, jaką cechują się koła zębate oraz jej wpływ na poprawność pracy przekładni, zagadnienia te nabierają szczególnego znaczenia. Wytwarzanie kół zębatych w technologii szybkiego prototypowania (ang. Rapid Prototyping - RP) może być wykorzystane w kilku aspektach. Jednym z nich jest zastosowanie tego typu modeli jako funkcjonalnych elementów maszyn. Jednak najczęściej są to elementy testowe czy demonstratory. Niekiedy geometria prototypów stosowana jest jako wzorzec do produkcji form w procesie wytwarzania metodami odlewania. W tym przypadku zapewnienie dokładności wytworzenia modelu prototypu wpływa bezpośrednio na dokładność części finalnej, a więc wymaga wysokiej dokładności oraz założenia odpowiednich naddatków wynikających ze zjawiska skurczu odlewniczego. Współczesne urządzenia RP umożliwiają wytwarzanie modeli z coraz większą dokładnością, a ich odpowiednie połączenie w pętlę sprzężenia zwrotnego z systemami CAD oraz urządzeniami pomiarowymi pozwala na szybkie i precyzyjne wytwarzanie części maszyn o skomplikowanej geometrii. Proces taki wymusza jednocześnie prowadzenie badań laboratoryjnych, które umożliwiają określenie współczynników korekcji geometrii wytwarzanej z zastosowaniem metod addytywnych, dzięki czemu przy założonej dokładności urządzeń, określanej przez producentów, możliwa jest minimalizacja błędów. Koło badawcze - proces modelowania, wytwarzania oraz metodyka pomiaru W trakcie realizacji badań do procesu modelowania zębnika zastosowano metodę symulacji obróbki w środowisku[...]

Badanie zdolności produkcyjnej w branży szybkiego prototypowania DOI:10.15199/148.2019.2.1


  Wzrost liczby innowacji wykorzystywanych w przemyśle powoduje pozytywne reakcje na rynku oraz zwiększenie satysfakcji konsumentów, którzy mogą otrzymywać najnowocześniejsze produkty [1]. Bez wątpienia jednym z tego typu udogodnień jest możliwość wykorzystywania technologii przyrostowych. W odróżnieniu od produkcji tradycyjnej, gdzie zespół maszyn wytwarza w szybkim tempie serię wyrobów, w produkcji przyrostowej każda drukarka może pracować równolegle i realizować zindywidualizowane zamówienia. Druk 3D wzbudza rosnące zainteresowanie nie tylko w branży technologicznej. Obecnie ma swoje szerokie zastosowanie również w medycynie, czy też jubilerstwie. W ciągu ostatnich lat, aby wyróżnić się na rynku, należy stworzyć bardziej innowacyjny produkt od oferowanego przez konkurentów. Aktualnie obserwujemy stały wzrost liczby drukarek, które ulegają ciągłemu doskonaleniu. Zwiększa się również różnorodność materiałów do druku. Użytkownicy poszukują drukarek, które zapewniają wysoką jakość wyrobu finalnego, są niedrogie i łatwe w obsłudze. Ustawienie parametrów wytwórczych oraz kalibracja maszyny bezpośrednio przed procesem to skomplikowana czynność wymagająca wiedzy i odpowiednich umiejętności. Nie dziwi więc fakt, że przedsiębiorcy poszukują drukarek, które są maksymalnie przyjazne dla operatora urządzenia. Wiele innowacyjnych rozwiązań w druku 3D powstało z powodu "obejścia" patentów. Można więc zaryzykować stwierdzenie, że patenty pozytywnie wpłynęły na rozwój technologii przyrostowych. Przykład takiego działania może stanowić firma Optomec, która wraz z wprowadzeniem natryskiwa[...]

Ocena dokładności geometrycznej kół zębatych wykonanych metodami addytywnymi z wykorzystaniem współrzędnościowej maszyny pomiarowej DOI:10.15199/148.2019.2.2


  Zastosowanie szybkiego prototypowania (ang. Rapid Prototyping - RP) do wykonania wyrobu fizycznego na bazie modelu 3D uzyskanego z wykorzystaniem komputerowego wspomagania projektowania (ang. Computer Aided Design - CAD) obniża koszty wytwarzania elementów maszyn. Możliwe jest to dzięki m.in. eliminacji stosowania specjalnego oprzyrządowania oraz wielooperacyjności produkcji. Technologie przyrostowe mają jednak swoje ograniczenia, do których należą: wybór materiału o odpowiedniej wytrzymałości i strukturze powierzchni, wymiary elementu w zestawieniu z potencjałem dostępnych urządzeń drukujących oraz uzyskanie gotowego wyrobu w określonej tolerancji wymiarowej i geometrycznej [1]. Prowadzone badania koncentrują się na doborze odpowiednich parametrów technologicznych procesu przyrostowego oraz optymalizacji geometrii modelu źródłowego (skurcz materiału, struktury podporowe) w celu uzyskania maksymalnej wytrzymałości wykonanego wyrobu oraz odpowiedniej dokładności geometrycznej, chropowatości i topografii powierzchni wyrobu [2, 3]. Części wykonane z materiałów polimerowych metodami przyrostowymi stanowią funkcjonalne prototypy służące do przeprowadzenia eksperymentów. Technologie addytywne PolyJet oraz DLP Do wykonania modeli kół wykorzystano dwie technologie przyrostowe: PolyJet oraz DLP (digital light processing), w których materiałem budulcowym są ciekłe żywice fotopolimerowe [1]. W technologii PolyJet żywice nakładane (natryskiwane) są warstwowo przez głowice piezoelektryczne i utwardzane światłem UV. Materiał podporowy stanowi specjalna żywica, która po zestaleniu może być usunięta wodą pod ciśnieniem lub rozpuszczona w wodzie o odczynie zasadowym. PolyJet nie wymaga naświetlania wtórnego po wydruku. Każda z warstw jest w pełni usieciowana. W technologii DLP warstwa żywicy naświetlana jest w całości w jednym momencie przez światło emitowane przez projektor (cyfrowy ekran), rzutujący na nią zaprogramowany obraz W tab.[...]

BADANIA MODELOWE W PROCESIE PROJEKTOWANIA I WDRAŻANIA DO PRODUKCJI ODKUWEK DŹWIGNI UKŁADU STEROWANIA ŚMIGŁOWCA DOI:11.15199/67.2015.10.14


  W artykule przedstawiono badania dźwigni układu sterowania śmigłowca przeprowadzone w oparciu o model wykonany techniką szybkiego prototypowania oraz odkuwki ze stopów magnezu i aluminium. Przedstawiono proces Jetting Systems - wydruku i polimeryzacji żywicy FC720 dla modelu dźwigni oraz opracowano technologię elastooptycznej analizy rozkładu naprężeń z zastosowaniem powłoki optycznie czynnej na powierzchni modelu. Przedstawiono stanowisko badawcze na którym obciążano dźwignię JS układu sterowania śmigłowca siłą pionową w zakresie od 1200 do 3200 N doprowadzając do jej zniszczenia w okolicy sworznia na krótkim ramieniu. Na podstawie warunku podobieństwa modelowego (stosunek modułów Young'a) wyznaczono zakres obciążenia dla odkuwek ze stopów Mg i Al dźwigni. Przeprowadzono badania niszczące odkuwek, które potwierdziły wyznaczoną zależność modelową. Słowa kluczowe: dźwignia układu sterowania śmigłowca, elastooptyka, analiza rozkładu naprężeń, odkuwki ze stopów Mg i Al, model RP. Prof. dr hab. inż. Romana Śliwa, prof. dr hab. inż. Grzegorz Budzik, dr inż. Jacek Bernaczek, dr inż. Tomasz Kudasik — Politechnika Rzeszowska, Wydział Budowy Maszyn i Lotnictwa, Rzeszów. e-mail: rsliwa@prz.edu.pl Rudy Metale R60 2015 nr 11 s. 619÷624 620 RP MODELLING IN DESIGNING AND IMPLEMENTATION INTO FORGING PROCESS OF HELICOPTER CONTROL SYSTEM LEVERS PRODUCTION The paper presents a study on the helicopter control system lever conducted based on a physical model obtained by rapid prototyping technique and production of magnesium and aluminium alloys forgings. The process of Jetting Systems - print and polymerization of the FC720 resin for lever model has been shown as support for developing technology using photoelastic stress distribution analysis basing on optically active coatings on the surface of the model. JS model of helicopter control system lever was loaded with vertical force in test stand within the range of 1200 to 3200 N,[...]

Wykorzystanie szybkiego prototypowania do wykonania kół zębatych na przykładzie metody MEM DOI:10.15199/148.2016.3.1


  W artykule przedstawiono wykorzystanie metod szybkiego prototypowania, do wykonania kół zębatych na przykładzie metody MEM (Melted and Extruded Manufacturing). Polega ona na budowaniu modelu z półpłynnego materiału termoplastycznego przetłaczanego przez rozgrzaną dyszę głowicy. Technologia MEM pozwala na szybkie, dokładne i przede wszystkim tanie tworzenie modeli fizycznych wykorzystujących modele 3D-CAD. Słowa kluczowe: szybkie prototypowanie, etapy tworzenia modelu, koła zębate.Rozwój współczesnej techniki coraz częściej opiera się na zastosowaniu metod szybkiego prototypowania RP (Rapid Prototyping), które wykorzystuje się niemal w każdej dziedzinie techniki [1, 2]. W konstrukcji maszyn, przy prototypowaniu kół zębatych, coraz większe znaczenie mają techniki RP połączone z systemami CAD. Dodatkowo, wprowadzanie tworzyw sztucznych o lepszych parametrach wytrzymałościowych rozszerza zakres stosowalności wykonanych z nich przekładni zębatych. Wytrzymałość mechaniczna, odporność chemiczna, odporność na korozję, wysoka odporność na ścieranie, a przede wszystkim niewielki ciężar to główne zalety kół zębatych wykonanych z tworzyw sztucznych. Cechy te pozwalają, w niektórych urządzeniach, z powodzeniem zastępować koła metalowe. Dzięki zastosowaniu nowych technik RP, wspomaganych systemami CAD możliwe jes[...]

Zastosowanie metod szybkiego prototypowania w projektowaniu elementów wykonawczych bolidu klasy Formuła Student DOI:10.15199/148.2018.7-8.3


  Wykorzystanie metod szybkiego prototypowania w trakcie projektowania komponentów bolidu wyścigowego pozwala na weryfikację zgodności konstrukcji oraz wykorzystanie zalety, jaką jest możliwość projektowania elementów o złożonej geometrii. Wykonanie niektórych kształtów w przypadku zastosowania innych metod (obróbka CNC, spawanie, odlewanie) byłyby często zbyt kosztowne lub przez ograniczenia technologiczne niemożliwe do wykonania. Jest to szczególnie korzystne w przypadku projektowania układu dolotowego przystosowanego specjalnie na potrzeby bolidu klasy Formuła Student. Metody addytywne (we wskazanym przypadku metoda FFF) pozwalają na szybkie wytwarzanie prototypu dolotu oraz weryfikację przepływów w modelu rzeczywistym w odniesieniu do otrzymanych symulacji przepływu powietrza podczas symulacji wirtualnej. Ograniczenia wynikające z regulaminu FSAE1 Organizatorzy studenckich zawodów inżynierskich Formuly Student, w których wykorzystano układ dolotowy, narzucają wiele wymagań, które muszą zostać spełnione, aby przede wszystkim zapewnić uczestnikom bezpieczeństwo, wyrównać szanse poszczególnych zespołów oraz wymusić ciągłą pracę nad optymalizacją konstrukcji. Podczas kontroli technicznej przed startem zespół sędziowski skrupulatnie bada każdy z układów (rys. 1). Pierwszym branym pod uwagę ograniczeniem jest zwężka ø20 mm (rys. 1: 2 - r estryktor),która opisana jest szczegółowo w punkcie IC1.6 - Intake System Restrictor oficjalnego regulaminu: 2017-2018 Formula SAE Rules [1]. Ograniczenia regulaminowe dotyczą również położenia samego układu dolotowego widoczne na rys. 2. Modelowanie CAD i dostosowanie do regulaminu FSAE oraz charakterystyki silnika Do zaprojektowania układu dolotowego posłużono się programem SolidWorks 2017. Pracę rozpoczęto od pomiaru oraz przeniesienia geometrii wszystkich elementów, [...]

Zastosowanie metod przyrostowych w wykonaniu prototypu turbiny wiatrowej o zmiennej geometrii DOI:10.15199/148.2018.11.2


  Uzależnienie społeczeństwa od energii elektrycznej, która zapewnia komfort oraz uczucie bezpieczeństwa, jest obecnie zwyczajnym zjawiskiem. Ciągły rozwój cywilizacji wymusza wzrost zapotrzebowania na prąd. Od kilkunastu lat zauważalny jest wzrost inwestycji w odnawialne źródła energii - w tym również w energię wiatrową. W 2014 r. energia elektryczna pochodząca od energii wiatru stanowiła 72,5% odnawialnych źródeł energii funkcjonujących w Polsce. Wykorzystanie tej energii jest podstawą różnorodnych projektów, takich jak: przydomowe kilkusetwatowe turbiny poziome pozwalające na zasilanie podstawowych urządzeń domowych, jak również małe turbiny o pionowej osi obrotu zasilające mini- i mikrourządzenia akumulatorowe (smartfony, power banki itp.). Założenia projektu Zaprojektowane i wykonane z użyciem metod przyrostowych urządzenie ma za zadanie wytwarzać energię elektryczną z energii wiatrowej w celu zasilenia drobnych urządzeń, takich jak telefon komórkowy, tablet, power- bank itp. Zastosowanie układu Step-down pozwoli na ustabilizowanie napięcia do wartości 5 V. Takie ur[...]

Wykorzystanie inżynierii odwrotnej w projektowaniu układu napędowego bolidu klasy Formuła Student DOI:10.15199/148.2019.3.2


  Inżynieria odwrotna w trakcie projektowania elementów bolidu wyścigowego pozwala na stworzenie parametrycznego modelu CAD ze skanu 3D. Wykorzystując części dostępne na rynku, których wytworzenie byłby nieopłacalne w liczbie potrzebnej do zbudowania jednego pojazdu, można odwzorować element rzeczywisty, do którego nie ma dokumentacji technicznej. Zaletą powstałego pliku jest możliwość poddania części różnego rodzaju symulacjom, a także projektowanie elementów współpracujących. Mając dany projekt w programie CAD, można w szybki sposób utworzyć plik .STL, z którego wytworzony zostanie prototyp w metodach przyrostowych. Połączenie inżynierii odwrotnej z drukiem 3D pozwala przyspieszyć proces projektowania i doskonalenia produktów. Dobór podstawowych elementów układu napędowego dostosowanych do ograniczeń regulaminu FSAE Wybraną jednostką napędową współpracującą z tym układem przeniesienia napędu jest rzędowy trzycylindrowy silnik pochodzący z motocykla Triumph Street Triple, nieprzekraczający pojemności 710 cm3 zawartej w regulaminie zawodów. Dotychczas często stosowanymi jednostkami napędowymi były silniki czterocylindrowe. Ze względu na charakterystykę pracy (maksymalny moment osiągany przy ok. 11 tys. obr./min) oraz planowane obroty podczas zawodów (7 - 9 tys. obr./min) wybrano trzycylindrowy silnik o pojemności 674,8 cm3, którego stały moment, niewiele niższy od maksymalnego, osiągany jest przy około 5 tys. obr./min. Wykonując wstępne obliczenia, określono główne wymiary do założonych parametrów (tab. I). Na podstawie danych producenta wyliczono podstawowe wielkości niezbędne do zaprojektowania części we właściwy sposób. Na podstawie przełożenia głównego, przełożeń skrzyni biegów, założonych obrotów silnika oraz prędkości maksymalnych 36 PROJEKTOWANIE rok wyd. LXXVIII - zeszyt 3/2019 osiąganych na torach podczas[...]

 Strona 1  Następna strona »