Wyniki 1-7 spośród 7 dla zapytania: authorDesc:"Magdalena BUCIOR"

KONSTRUKCJA GŁOWICY DO UMACNIANIA BLACH I DOCZOŁOWYCH POŁĄCZEŃ SPAWANYCH METODĄ PNEUMOKULOWANIA DOI:


  Jakość złączy spawanych decyduje o właściwościach użytkowych łączonych części takich jak np.: właściwości mechaniczne, fi zyczne i estetyczne. Obecnie do poprawy własności mechanicznych stopów metali wykorzystuje się obróbki chemiczne, termiczne i mechaniczne. Jedną z metod mechanicznej obróbki wykańczającej, umożliwiającej uzyskanie warstwy wierzchniej o szczególnie korzystnych właściwościach jest obróbka nagniataniem. Biorąc pod uwagę sposób oddziaływania sił nagniatania na przedmiot obrabiany można wyróżnić: nagniatanie statyczne i dynamiczne [12]. Pneumokulowanie jako jedna z odmian dynamicznego umacniania powierzchni korzystnie wpływa na stan warstwy wierzchniej oraz wytrzymałość zmęczeniową części maszyn [5-8]. Proces pneumokulowania został szeroko przeanalizowany teoretycznie i praktycznie [5, 6, 13, 14, 9, 11, 2]. Do głównych zalet tej metody można zaliczyć obróbkę części w trudno dostępnych miejscach, brak elementów szybko zużywających się [3], a także możliwość zaprojektowania urządzeń o przeznaczeniu specjalnym. Przykładem mogą być np.: urządzenia do pneumokulowania wałków, łopatek turbin parowych, głowice pionowe oraz poziome do kulowania otworów czy ręczne urządzenia do miejscowego pneumokulowania [4]. Efektywność pneumokulowania zależy od parametrów procesu, rodzaju obrabianego materiału oraz obróbki mechanicznej. Procesem pneumokulowania można również łatwo sterować przez zmianę ciśnienia powietrza doprowadzanego do dyszy, czasu trwania obróbki, wymianę kulek czy też konstrukcję dyszy [4]. Odpowiednie ukształtowanie dyszy umożliwia otrzymanie różnego kształtu strumienia kulek, dzięki zastosowaniu kilku dysz z oddzielnym sterowaniem ciśnieniem i czasem pracy można uzyskać różną intensywność nagniatania w różnych miejscach, co świadczy o elastyczności technologii pneumokulowania. Proces ten powoduje również wzrost wytrzymałości zmęczeniowej złączy spawanych. Spawanie wprowadza do materiału naprężenia rozci[...]

WYTRZYMAŁOŚĆ NA ODDZIERANIE POŁĄCZENIA ADHEZYJNEGO KOMPOZYTU POLIMEROWO-WŁÓKNISTEGO Z BLACHĄ ZE STOPU ALUMINIUM 2024-T3 DOI:


  Materiały kompozytowe, mające coraz szersze zastosowanie szczególnie w konstrukcjach lotniczych, mimo wielu oczywistych zalet, mają pewne ograniczenia, które sprawiają, że nie mogą występować w całej konstrukcji statku powietrznego. Ograniczenie to dotyczy szczególnie miejsc w konstrukcji, gdzie występuje wysoka temperatura. W związku z powyższym istnieje częsta konieczność łączenia kompozytów polimerowowłóknistych z innymi materiałami, głównie metalami takimi jak stopy aluminium i tytanu [13]. Połączenia adhezyjne mają tę przewagę nad techniką nitowania, popularnie występującą w budowie statków powietrznych, że nie wymagają wykonania otworów, będących często przyczyną koncentratorów naprężeń, a także nie wpływają w tak istotny sposób na wzrost masy konstrukcji jak nity [13]. Większość dostępnych opracowań naukowych, poruszających tematykę wytrzymałości połączenia adhezyjnego pomiędzy blachą ze stopu aluminium a kompozytem polimerowo-włóknistym, skupia się jedynie na wytrzymałości na ścinanie lub na mechanizmie pękania. Do analizy pękania najczęściej stosuje się próbki w formie podwójnej belki wspornikowej, tzw. Double Cantilever Beam. Celem takich badań jest określenie zachowania propagacji pęknięć oraz uzyskanie danych energetycznych do numerycznej analizy mechanizmu pękania [6, 8]. Z kolei do wyznaczania wytrzymałości na ścinanie rozpatrywanych połączeń, badaniom poddaje się zwykle jedno- lub dwuzakładkowe połączenia metal-kompozyt [4, 7, 11, 12]. Wielu autorów podejmuje także zagadnienie analitycznej oraz numerycznej analizy, związanej z wytrzymałością na ścinanie połączenia klejonego różnych materiałów [1, 5, 9]. Rozpatrując zagadnienie łączenia adhezyjnego materiałów o znacząco różnych współczynnikach rozszerzalności cieplnej, należy mieć na uwadze naprężenia w płaszczyźnie połączenia tych materiałów, będących przyczyną zmiennej temperatury pracy, co może przyczynić się do obniżenia wytrzymałości połączenia. Stąd[...]

WPŁYW BŁĘDÓW ORIENTACJI ROBOTA MONTAŻOWEGO NA MONTOWALNOŚĆ CZĘŚCI O POWIERZCHNIACH PŁASKICH DOI:


  Najważniejszym i jednocześnie najtrudniejszym etapem procesu montażu jest wzajemna orientacja części, zwłaszcza wtedy, gdy powinny być zorientowane z dużą dokładnością względem siebie. Niezapewnienie wymaganej dokładności uniemożliwia realizację procesu montażowego, narusza jego stabilność i powoduje pogorszenie efektywności ekonomicznej całego procesu [4]. Podstawowym warunkiem osiągnięcia wysokiej niezawodności pracy systemu montażowego jest spełnienie warunku montowalności dla wszystkich kojarzonych części. W rzeczywistości warunki te mogą być spełnione jedynie z pewnym prawdopodobieństwem. W związku z tym przez montowalność wyrobu w zrobotyzowanym montażu należy rozumieć prawdopodobieństwo zmontowania jego części, przy zachowaniu wymagań jakościowych [4, 7]. Montowalność, zwłaszcza w zrobotyzowanym montażu, ma istotne znaczenie i determinuje dalsze etapy projektowe jak: wybór schematu bazowania, wybór budowy i stopni swobody robota montażowego oraz warunki wykonywania operacji montażowej. Charakteryzowana jest wartościami tolerancji łączonych części, wielkością dopuszczalnych przemieszczeń liniowych i kątowych elementów łączonych w przestrzeni, w granicach, których możliwy jest jeszcze ich montaż. Wartości te są różne w zależności od przyjętych metod montażu oraz sposobu ustalenia części. W trakcie realizacji procesu części powinny być dostarczone na pozycje montażowe w takim położeniu, aby przy dowolnych wymiarach, znajdujących się w przedziale dopuszczalnych tolerancji, możliwe było ich połączenie [7]. Celowość zastosowania zrobotyzowanego stanowiska montażowego, w dużym stopniu zależy od jego wydajności, uzależnionej od częstotliwości awarii oraz czasu jej usunięcia. Przyczyny awarii są różnorodne. Podstawowe z nich wynikają z tego, że parametry mechanizmów wykonawczych stanowiska montażowego nie odpowiadają wymaganiom technicznym podczas łączenia konkretnych jednostek montażowych. W celu zapewnienia wymaganej [...]

WŁAŚCIWOŚCI PRZETŁOCZEŃ USZTYWNIAJĄCYCH KSZTAŁTOWANYCH W CIENKICH BLACHACH Z LOTNICZEGO STOPU ALUMINIUM 2024-T3 METODĄ FORMOWANIA PRZYROSTOWEGO DOI:


  Wprowadzenie Jednopunktowe formowanie przyrostowe (ang. single point incremental forming) to uniwersalna, elastyczna metoda kształtowania plastycznego blach z użyciem uniwersalnych obrabiarek numerycznych lub robotów [6]. Rozwój tej technologii wiąże się z koniecznością szybkiego reagowania przedsiębiorstw produkcyjnych na potrzeby rynku. Nowe produkty muszą być wprowadzane na rynek w krótkim czasie, co wiąże się z wymogiem maksymalnego skrócenia etapu projektowo-wdrożeniowego. Stąd formowanie przyrostowe staje się obecnie metodą szybkiego prototypowania w obszarze przeróbki plastycznej blach bez wymogu stosowania drogiego, czasochłonnego w wykonaniu oprzyrządowania [6]. Dodatkową zaletą omawianej metody jest możliwość uzyskania większych odkształceń plastycznych niż w przypadku tradycyjnej przeróbki plastycznej wykorzystującej klasyczny tłocznik [6]. Aktualnie można spotkać wiele prac naukowych, potwierdzających możliwości stosowania kształtowania przyrostowego w odniesieniu do różnych materiałów takich jak: stopy aluminium [3, 11, 13, 14], stopy tytanu [6], ale także sztuczne tworzywa polimerowe [1, 8, 9]. Z kolei autorzy pracy [5] wskazują na możliwości formowania kompozytowych struktur warstwowych typu "plaster miodu". Jednakże przede wszystkim, ze względu na uniwersalność, metoda formowania przyrostowego znajduje dziś zastosowanie jako technologia wytwarzania części w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym, a także medycznym [2, 4, 7, 12]. Technikę formowania przyrostowego przyjęto w pracy jako metodę szybkiego prototypowania WŁAŚCIWOŚCI PRZETŁOCZEŃ USZTYWNIAJĄCYCH KSZTAŁTOWANYCH W CIENKICH BLACHACH Z LOTNICZEGO STOPU ALUMINIUM 2024-T3 METODĄ FORMOWANIA PRZYROSTOWEGO The properties of the stiffening ribs shaped in thin sheetes with aviation alloy 2024-T3 by icremental forming method Andrzej KUBIT, Dawid WYDRZYŃSKI, Magdalena BUCIOR, Rafał KLUZ, Bogdan KRASOWSKI S t r e s z c z e n i e: W pracy przedstawiono wyniki b[...]

WŁAŚCIWOŚCI PRZETŁOCZEŃ USZTYWNIAJĄCYCH KSZTAŁTOWANYCH W CIENKICH BLACHACH Z LOTNICZEGO STOPU ALUMINIUM 2024-T3 METODĄ FORMOWANIA PRZYROSTOWEGO DOI:


  Wprowadzenie Jednopunktowe formowanie przyrostowe (ang. single point incremental forming) to uniwersalna, elastyczna metoda kształtowania plastycznego blach z użyciem uniwersalnych obrabiarek numerycznych lub robotów [6]. Rozwój tej technologii wiąże się z koniecznością szybkiego reagowania przedsiębiorstw produkcyjnych na potrzeby rynku. Nowe produkty muszą być wprowadzane na rynek w krótkim czasie, co wiąże się z wymogiem maksymalnego skrócenia etapu projektowo-wdrożeniowego. Stąd formowanie przyrostowe staje się obecnie metodą szybkiego prototypowania w obszarze przeróbki plastycznej blach bez wymogu stosowania drogiego, czasochłonnego w wykonaniu oprzyrządowania [6]. Dodatkową zaletą omawianej metody jest możliwość uzyskania większych odkształceń plastycznych niż w przypadku tradycyjnej przeróbki plastycznej wykorzystującej klasyczny tłocznik [6]. Aktualnie można spotkać wiele prac naukowych, potwierdzających możliwości stosowania kształtowania przyrostowego w odniesieniu do różnych materiałów takich jak: stopy aluminium [3, 11, 13, 14], stopy tytanu [6], ale także sztuczne tworzywa polimerowe [1, 8, 9]. Z kolei autorzy pracy [5] wskazują na możliwości formowania kompozytowych struktur warstwowych typu "plaster miodu". Jednakże przede wszystkim, ze względu na uniwersalność, metoda formowania przyrostowego znajduje dziś zastosowanie jako technologia wytwarzania części w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym, a także medycznym [2, 4, 7, 12]. Technikę formowania przyrostowego przyjęto w pracy jako metodę szybkiego prototypowania WŁAŚCIWOŚCI PRZETŁOCZEŃ USZTYWNIAJĄCYCH KSZTAŁTOWANYCH W CIENKICH BLACHACH Z LOTNICZEGO STOPU ALUMINIUM 2024-T3 METODĄ FORMOWANIA PRZYROSTOWEGO The properties of the stiffening ribs shaped in thin sheetes with aviation alloy 2024-T3 by icremental forming method Andrzej KUBIT, Dawid WYDRZYŃSKI, Magdalena BUCIOR, Rafał KLUZ, Bogdan KRASOWSKI S t r e s z c z e n i e: W pracy przedstawiono wyniki b[...]

WPŁYW PARAMETRÓW PROCESU KULOWANIA NA CHROPOWATOŚĆ KOMPONENTÓW DRUKOWANYCH METODĄ MEM DOI:


  Wprowadzenie Rozwój technologii oraz wzrost konkurencji na rynku wprowadza konieczność obniżania kosztów produkcji przy jednoczesnym ciągłym doskonaleniu jakości wyrobów. Jedną z technologii zyskujących w ostatnich latach coraz większą popularność są przyrostowe metody wytwarzania. Technologia ta została stworzona głównie z myślą o produkcji prototypów, form czy matryc [4]. Prototypy wykonane metodami Rapid Manufacturing (RM) oraz Rapid Prototyping (RP) często stosowane są jako modele wzorcowe w badaniach procesów technologicznych czy funkcjonalnych, pozwalają na wykonywanie gotowych wyrobów możliwych do zastosowania jako elementy nośne czy konstrukcyjne maszyn oraz urządzeń stosowanych w różnych gałęziach przemysłu [7]. Metody szybkiego wytwarzania znajdują zastosowanie w różnych dziedzinach [2, 3], m.in. w przemyśle lotniczym, spożywczym, medycynie, stomatologii czy wzornictwie przemysłowym. Prototypy wytwarzane w technologii RM mogą być stosowane do wytwarzania elementów lotniczych układów napędowych, kadłubów [7], czy w konstrukcji maszyn do wytwarzania prototypów kół zębatych [1]. Wśród technologii Rapid Manufacturing można wyróżnić kilka metod przyrostowych, do których można zaliczyć np. SLS (Selective Laser Sintering) selektywne spiekanie laserowe proszków, SLM (Selective Laser Melting) selektywne stapianie laserowe materiałów sproszkowanych czy FDM (Fused Deposition Modeling) modelowanie ciekłym tworzywem termoplastycznym [8]. Jedną z najpopularniejszych technik wytwarzania wykorzystującą modele 3D-CAD jest metoda FDM/ MEM, która polega na budowaniu modelu z półpłynnego materiału termoplastycznego za pomocą rozgrzewanej dyszy [1]. Dysza umieszczona jest w korpusie głowicy z podajnikiem (ekstruderem) materiału, tzw. fi lamentem [5]. Dysza wraz z głowicą przemieszcza się w osiach X i Y, a stół roboczy w osi Z. W przypadku metody MEM można zastosować tylko jedną dyszę dla jednego materiału, z którego wykonywany j[...]

ANALIZA STATYSTYCZNA WPŁYWU PARAMETRÓW PNEUMOKULOWANIA NA NOŚNOŚĆ ZAKŁADKOWYCH POŁĄCZEŃ KLEJOWYCH STOPU ALUMINIUM 2024 DOI:


  Wprowadzenie Połączenia klejowe są przykładem połączeń nierozłącznych. Charakteryzują się licznym zaletami, do których zalicza się dużą wytrzymałość połączenia, możliwość stosowania dla różnorodnych materiałów i zmniejszenie ciężaru konstrukcji [1-4]. Połączenia klejowe znajdują szerokie zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, m.in. w: lotnictwie, przemyśle samochodowym i maszynowym. Z powodzeniem mogą zastępować połączenia spawane, lutowane, zgrzewane, nitowe i śrubowe [1]. Duża popularność połączeń klejowych sprawia, że poszukuje się różnych możliwości zwiększania ich wytrzymałości. Przykładem procesu mogącego zwiększyć wytrzymałość tego rodzaju połączeń jest pneumokulowanie [8]. Pneumokulowanie jest jedną z metod nagniatania umacniającego. Ma ono na celu wywołanie zgniotu warstwy wierzchniej wraz z towarzyszącymi temu skutkami. Realizowane jest przez elementy nagniatające w postaci kulek łożyskowych, wprowadzanych w ruch z wykorzystaniem strumienia sprężonego powietrza [5,6]. Efektywnością procesu pneumokulowania można sterować przez odpowiedni dobór parametrów kulowania, do których zalicza się m.in. średnicę kulek i wielkość wsadu, ciśnienie sprężonego powietrza oraz czas obróbki [7]. Metodyka badań Celem prowadzonych badań było przeanalizowanie wpływu wybranych parametrów technologicznych procesu pneumokulowania na nośność zakładkowych połączeń klejowych stopu aluminium 2024 oraz ocena istotności wpływu tych parametrów na nośność badanych połączeń. Przedmiot badań stanowiły próbki wykonane ze stopu aluminium 2024 o wymiarach 100×25×2 mm, sklejone na zakładkę klejem Loctite EA 3430. Loctite EA 3430 jest klejem epoksydowym, dwuskładnikowym, charakteryzującym się dużą szybkością utwardzania. Jego składniki mieszane są w proporcji 1:1 (wagowo lub objętościowo). Pro[...]

 Strona 1