Wyniki 1-7 spośród 7 dla zapytania: authorDesc:"Jan Barczyk"

Wybrane problemy robotyzacji w przemyśle spożywczym

Czytaj za darmo! »

Robotyzacja jest kolejnym, wyższym etapem wdrażania urządzeń technicznych (robotów) do procesów wytwórczych. Mechanizacja polegała na stosowaniu w procesach produkcyjnych różnego typu maszyn obsługiwanych przez człowieka. Automatyzacja umożliwiła wyeliminowanie udziału człowieka z niektórych procesów - człowiek zwykle inicjował proces technologiczny, który przebiegał automatycznie w określo[...]

Robotyka w pakowaniu żywności

Czytaj za darmo! »

Procesy pakowania oraz związane z nimi operacje dozowania, sortowania, buforowania, paletyzowania, transportu i magazynowania występują we wszystkich działach gospodarki, również w przemyśle spożywczym. Przemysł ten wytwarza produkty różniące się m.in. kształtem, masą, wymiarami, rodzajem materiału oraz typem opakowania jednostkowego, co utrudnia robotyzację ich pakowania. Większość operacji w przetwórstwie żywności odbywa się ręcznie lub w sposób częściowo zmechanizowany [1], a niekiedy z wykorzystaniem urządzeń automatycznych [2]. Mimo problemów związanych z robotyzacją przemysłu spożywczego [3], każdego roku w zakładach spożywczych instaluje się coraz więcej robotów. Zwłaszcza w Europie roboty dla przemysłu spożywczego cieszą się większą popularnością niż w innych gałęziach[...]

Zrobotyzowane stanowiska i linie produkcyjne dla przemysłu mięsnego


  Od pierwszego zastosowania robota w przemyśle upłynęło prawie pół wieku. W ciągu minionych pięćdziesięciu lat roboty przeszły znamienną ewolucję - od automatycznych manipulatorów, które przenosiły obiekty ze ściśle określonego miejsca i odkładały je również w dokładnie opisanym położeniu, do robotów, które widzą i zmieniają swój program działania w zależności od stanu otoczenia.Proste i skomplikowane zadania dla robotów Automatyczne manipulatory programowane były do realizacji prostych zadań, na przykład podawania elementów do prasy, obrabiarki i ich odbierania (zauważmy - element podbierany jest z podajnika i dostarczany do określonego miejsca w maszynie a następnie odbierany z maszyny i odkładany w inne miejsce). Taki manipulator miał sztywny program pracy i jakakolwiek zmiana otoczenia, na przykład brak elementu w określonym miejscu, powodowała błędne działanie. Aby temu zapobiec wyposażano stanowiska i manipulatory w różnego rodzaju czujniki - na przykład czujnik generujący sygnał, że dostarczony został element albo sygnał z maszyny, że wykonana została operacja, powodował uruchomienie cyklu manipulacyjnego. Roboty są wyposażone w różnego typu czujniki, zwane urządzeniami sensorycznymi, z których najważniejsze są systemy wizyjne. Znamienną ewolucję przeszły również konstrukcje robotów - od trzech zespołów ruchu (w takim układzie nie można zrealizować wielu zadań manipulacyjnych) do sześciu, a nawet siedmiu (z torem jezdnym) zespołów ruchu. Powstało również wiele konstrukcji robotów o różnych strukturach kinematycznych, nie tylko tej tradycyjnej wzorowanej na strukturze ręki. Mimo przeważającej wciąż liczby zastosowań robotów do przenoszenia elementów, podczas których do ramienia robota mocowane są chwytaki (ze względu na ogromną różnorodność obiektów nastąpił również znaczący rozwój urządzeń chwytających), ciągle wzrasta procentowy udział robotów wyposażonych w narzędzia (bardzo popularne to zgrzewadła stosowane w przemy[...]

Rozwój robotyzacji w przemyśle spożywczym


  Obecnie większość firm oferuje roboty przeznaczone do stosowania w przemyśle spożywczym, odpowiadające szczególnym wymaganiom procesów technologicznych. Roboty te muszą charakteryzować się m.in.: dużą prędkością działania umożliwiającą ciągłą współpracę z liniami produkcyjnymi, np. roboty realizujące 60 i więcej cykli na minutę, możliwością szybkiego przetwarzania obrazu, aby w czasie rzeczywistym zmieniać swój program działania. Powinny też spełniać rygorystyczne warunki higieniczne - muszą być wodoodporne, aby można było je umyć, albo być zaopatrzone w powłoki ochronne. Główne cechy robotów przemysłowych, które decydują o ich zastosowaniu w przemyśle spożywczym to:  łatwość rozwiązania problemów paletyzacji i depaletyzacji,  wielozadaniowa obsługa stanowiska i łatwość przeprogramowywania realizowanych zadań, z możliwością wymiany urządzenia chwytającego lub narzędzia,  możliwość realizacji chwytania grupowego, np. jednoczesnego uchwycenia kilkunastu butelek i załadowania ich do skrzynki w jednym cyklu pracy robota,  współpraca robota z systemami wizyjnymi, umożliwiającymi np. śledzenie i uchwycenie odpowiedniego obiektu spośród wielu przemieszczających się na taśmie produkcyjnej,  możliwość pracy robota w niskiej temperaturze, np. w chłodniach. ROBOTY PRZEMYSŁOWE w branży spożywczej Zastosowanie robotów nie wymaga kosztownych zmian konstrukcyjnych, lecz jedynie zmiany oprogramowania i ewentualnie urządzenia chwytającego w przypadkach produkcji krótkich serii zgodnie z wymaganiami rynku. Korzyści z robotyzacji przemysłu spożywczego wynikają z poprawy jakości, zachowania higienicznych warunków, powtarzalności procesu i zmniejszenia kosztów pracy. Szczególnie duże zainteresowanie robotami obserwuje się w Europie, gdzie dostrzega się takie zalety robotyzacji, jak uelastycznienie procesu wytwarzania i poprawę jakości artykułów spożywczych oraz polepszenie bezpieczeństwa pracy. Oferta[...]

Optoelektroniczne urządzenia bezpieczeństwa pracy


  W tym artykule prezentowane są najnowsze optoelektroniczne urządzenia przeznaczone do systemów bezpieczeństwa pracy człowieka przy obsłudze maszyn i urządzeń technologicznych.Od kilku lat wdrażane są do prawa polskiego wymagania dyrektywy Rady 89/391/EWG w sprawie minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników. Oprócz ogólnej, obowiązującej nas dyrektywy europejskiej wprowadzane są również szczegółowe rozporządzenia, np. Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, Ministra Gospodarki w sprawie wymagań dla środków ochrony indywidualnej oraz wspólne rozporządzenie ministrów w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy. Również kodeks pracy zawiera odpowiednie przepisy dotyczące bezpieczeństwa pracy. Ogólnie można stwierdzić, że obowiązkiem pracodawcy jest zapewnienie bezpieczeństwa swoim pracownikom. Szczególną uwagę poświęca się bezpiecznemu użytkowaniu maszyn. Najczęściej stosowane są proste mechaniczne urządzenia umożliwiające bezpieczne korzystanie z maszyn i urządzeń produkcyjnych. Mechaniczne urządzenia bezpieczeństwa pracy Na wielu stanowiskach pracy stosowane są proste mechaniczne elementy i urządzenia gwarantujące bezpieczną obsługę maszyn. W wielu przypadkach stanowiska są ogrodzone a dostęp pracownika możliwy jest tylko w wyznaczonej strefie - nie zawsze jest to dobre rozwiązanie, gdyż w przypadku zmiany konfiguracji stanowiska (linii produkcyjnej) taka mechaniczna obudowa nie nadaje się do powtórnego wykorzystania. Do urządzeń mechanicznych stosowanych w systemach bezpieczeństwa pracy należą: różnego typu czujniki, urządzenia sygnalizacyjne, naciskowe urządzenia bezpieczeństwa, wyłączniki i przyciski bezpieczeństwa oraz inne elementy. Czujniki indukcyjne, pojemnościowe, ultradźwiękowe i inne stosowane są do wykrywania niebezpiecznych sytuacji z[...]

 Strona 1