Wyniki 1-6 spośród 6 dla zapytania: authorDesc:"Bartłomiej NOWAK"

System pomiarowy do bezkontaktowego rozpoznawania rodzaju powierzchni podłogowych z wykorzystaniem dyskretnych metod optycznych DOI:10.15199/13.2015.10.1


  roku na rok można obserwować ogromny postęp technologiczny. Otaczają nas różnorodne urządzenia elektryczne i elektroniczne, mniej lub bardziej zautomatyzowane. Do tego grona dołączają różnego rodzaju roboty codziennego użytku mające na celu podniesienie standardu naszego życia [1, 2]. Przykładem fuzji obszarów elektroniki i robotyki są coraz bardziej samodzielne i inteligentne roboty sprzątające. W segmencie AGD roboty te charakteryzują się niewielkim rozmiarem i mało skomplikowaną obsługą. Roboty sprzątające wyposażone są w liczne systemy czujnikowe, które razem tworzą inteligencję robota. Należą do nich systemy odpowiedzialne za rozpoznawanie topologii pomieszczeń, po których przemieszcza się robot, systemy monitorujące bezpieczeństwo pracy oraz systemy wspomagające działanie funkcji sprzątających urządzenia. Obecnie coraz częściej duży nacisk kładzie się również na ekologię [3, 4]. Aby jak najlepiej dostosować parametry pracy urządzenia, roboty posiadają kilka programów sprzątających. W ramach ustawionego programu sprzatającego brane są pod uwagę preferencje użytkownika ale również bieżące informacje pochodzące z systemów czujnikowych w jakie wyposażony został robot. Jednym z wymagań, jakie można postawić przed takimi urządzeniami jest możliwość doboru programu sprzątającego w zależności od typu powierzchni, po której się poruszają. Celem przeprowadzonych prac było opracowanie systemu pomiarowego do jednoznacznej klasyfikacji typu podłoża, po jakim porusza się robot sprzątający. W efekcie działania systemu robot będzie mógł zidentyfikować, czy porusza się po podłożach "twardych" tj. beton, drewno, terakota, panele, gresy itp., czy po podłożach "miękkich" tj. dywany czy wykładziny. Informacja o typie podłoża, po jakim porusza się robot, znajduje zastosowanie przy wyborze programu sprzątającego. Jest to is[...]

Problemy jakościowe w procesie kucia na gorąco odkuwki typu widłak DOI:


  W artykule przedstawiono trudności związane z przemysłowym procesem kucia na gorąco widłaków w Kuźni Jawor S.A. Głównym problemem występującym podczas kucia tego typu elementów są duże straty materiałowe (sięgające ponad 30%), zmniejszenie objętości materiału wsadowego wiąże się natomiast z ryzykiem niewypełnienia wykroju. Kolejnym problemem jest niska trwałość matryc do kucia wstępnego i wykańczającego. W pracy przedstawiono wyniki symulacji numerycznej procesu kucia na gorąco wybranego widłaka. Na podstawie wyników otrzymanych z symulacji zaproponowano zmianę geometrii narzędzi, dzięki czemu będzie można zmniejszyć objętość materiału wsadowego przy pełnym wypełnieniu wykroju oraz jednoczesnym spadku sił kucia. This paper presents difficulties involved in industrial hot forging process of jokes made in Forge Jawor SA. The main problem is large material loss (amounting to over 30%), reducing the volume of billet is associated with the risk of non-fulfilment of dies. Another problem is the low durability of dies to pre-forging and finishing forging. The results of numerical simulation of hot forging analysis are presented. Based on the results obtained from the simulation, the authors proposed changes of the tools geometry to reduce volume of the billet, ensure complete filling of dies and to decrease the forging force. Słowa kluczowe: kucie na gorąco, straty materiałowe, trwałość narzędzi, metoda elementów skończonych Key words: hot forging, material loss, tool life, finite elements method.1. Wprowadzenie. Duża konkurencja na rynku producentów części metalowych sprawia, że bezustannie poszukiwane są metody: umożliwiające kształtowanie nowych materiałów o specjalnych właściwościach oraz dające możliwość obniżenia kosztów produkcji przez ograniczenie zużycia surowców, energii i pracochłonności wykonania [1÷3]. Niewątpliwie do takich metod wytwarzania można zaliczyć technologię kucia. Najbardziej popularną i powszechnie stosowaną metodą k[...]

Zastosowanie symulacji numerycznej do określenia przyczyn powstawania wad na przykładzie wybranych odkuwek matrycowych DOI:10.15199/24.2016.3.2


  W pracy przedstawiono wykorzystanie wyników modelowania numerycznego m.in.: do analizy przyczyn powstawania wad w wybranych przemysłowych procesach kucia matrycowego na gorąco. W tym celu zbudowano termomechaniczne modele procesu kucia odkuwek typu dźwignia oraz widłak opracowane za pomocą pakietu obliczeniowego Forge 2011. Analizowane operacje kucia wybranych elementów miały na celu ustalenie przyczyn powstawania wad w odkuwkach (m.in.: zakuć i niewypełnień) oraz określenie wpływu ułożenia materiału wsadowego na poprawne wypełnienie wykroju matrycy. Symulacje komputerowe przy wykorzystaniu specjalnych funkcji w programie (‘trapp’ - detekcja kieszeni powietrznych oraz ‘folds’ - detekcja zakuć) pozwoliły na określenie wpływu ułożenia przedkuwki, podczas kucia dźwigienki, na poprawne wypełnienie wykroju oraz lokalizację zakuć i niewypełnień w widłaku. The paper presents the results of numerical modeling used to analyze the causes of defects in chosen industrial processes of hot forging. For this purpose thermo-mechanical models of the hot forging process of the lever and yoke has been built with use of the computational software Forge 2011. Analyzed forging operations of the selected elements aimed at the identifying the causes of forging defects (foldings and underfillings) and to identify the impact of the position of a input material on the correct filling of the die cavity. Computer simulations with use of the special software functions (‘trapp’ - detection of air pockets and ‘folds’ - detection of material folding) allowed to determine the effect of preform position during forging process on the proper die cavity filling and to localize foldings and underfillings of yoke. Słowa kluczowe: modelowanie numeryczne, wady odkuwek Key words: numerical modelling, forgings defects.Wprowadzenie. W ostatnich latach duża konkurencyjność na rynku producentów odkuwek sprawia, że coraz częściej parametrem[...]

Analiza numeryczna procesu kucia matrycowego na gorąco odkuwki wydłużonej z występem na końcu DOI:10.15199/24.2017.8.9


  Wprowadzenie. Obserwowana w ostatnim okresie duża konkurencyjność w przemyśle motoryzacyjnym po woduje, że poszukuje się nowych energooszczędnych technologii wytwarzania podzespołów samochodowych, w tym odkuwek kolumn kierowniczych. Adaptery są ele mentami pośredniczącymi/łączącymi kierownicę samo chodu osobowego z przekładnią kierowniczą i stanowią ważny element bezpieczeństwa.W produkcji wielkose ryjnej tego typu elementów stosuje się kucie na gorąco w matrycach otwartych (najczęściej w trzech operacjach), po czym otrzymane odkuwki poddawane są okrawaniu wy pływki oraz dodatkowym zabiegom (chłodzenie, oczysz czanie, obróbka cieplno-chemiczna, śrutowanie, obrób ka wykańczająca skrawaniem, badania defektoskopowe i kontrola ostateczna). Proces kucia odkuwek adapterów do kolumn stanowi nie do końca rozwiązany problem, gdyż w procesach kucia matrycowego ogromną rolę odgrywa dobór odpowiednich parametrów procesu. Do najważniej szych parametrów kucia, istotnie wpływających na trwałość narzędzi oraz jakość odkuwek należy zaliczyć: ustawienia prasy (cykl kucia, prędkość), kształt i jakość wykonania na rzędzi, ich odpowiednia obróbka cieplna, geometria wstęp niaka i przedkuwki, a także parametry termiczne związane z temperaturą wstępniaka i narzędzi oraz warunki tribolo giczne [2, 5]. Do projektowania, analizy i optymalizacji całego pro cesu kucia wykorzystuje się szereg narzędzi CAD/CAM/ CAE oraz opartych najczęściej o modelowanie numeryczne [1, 3, 4, 6].Celem pracy jest zbudowanie poprawnego mo delu numerycznego procesu kucia na gorąco odkuwki ada ptera, który posłuży do lepszej analizy procesu, a następnie poprawę i wprowadzenie usprawnień w przemysłowym procesie kucia. Przedmiot i metodyka badań. W pracy analizie pod dano odkuwkę wydłużoną - adapter, przestawioną na rys.1a oraz [...]

Analiza procesu kucia odkuwki typu rozwidlonego stosowanej w układzie napędowym koparki przy użyciu wyników symulacji numerycznej DOI:10.15199/24.2018.8.4


  Wprowadzenie. W ostatnim okresie pojawiło się duże zapotrzebowanie na elementy dla przemysłu rolniczego i ciężkiego. Powoduje to, że wciąż poszukuje się nowych technologii wytwarzania części i podzespołów, w tym odkuwek typu rozwidlonego stosowanych na odpowiedzialne części maszyn, m.in. dla koparek, np.: sprzęgła, czy przeguby Cardana. Odkuwki tego typu (często o masie ponad 20kg) są stosowane w układach napędowych koparek i stanowią kluczowe elementy przegubów. Obecnie w produkcji wielkoseryjnej stosuje się metodę wielozabiegowego kucia na gorąco pod młotami poprzez operacje kucia półswobodnego oraz kucie matrycowe i dodatkowe operacje "zamykające" (okrawanie, kalibrowanie, śrutowanie, itp.). Odkuwki te często stanowią także ważny element bezpieczeństwa, dlatego wymaga się od nich wysokich właściwości wytrzymałościowych, dokładności wymiarowych, braku odwęglania i poprawnego przebiegu włókien. Proces kucia odkuwek, które są elementami przegubów (typu widły) stanowi nadal nie do końca rozwiązany problem, gdyż w procesach kucia matrycowego na młotach ogromną rolę odgrywa nie tylko dobór odpowiednich parametrów technologicznych procesu, ale także prawidłowe układanie formowanego materiału odkuwki w kolejnych wykrojach matryc. Do najważniejszych parametrów kucia, wpływających na jakość odkuwek należy zaliczyć: ustawienia maszyny (cykl [...]

Modelowanie numeryczne procesu kucia na gorąco odkuwki piasty DOI:10.15199/24.2018.1.6


  Wprowadzenie. W ostatnich latach można zaobserwować stały, bardzo dynamiczny wzrost produkcji elementów do samochodów osobowych. Duża konkurencyjność w przemyśle motoryzacyjnym powoduje, że poszukuje się wciąż nowych i przyjaznych środowisku oraz zapewniających wysokie własności mechaniczne i jakościowe technologii wytwarzania podzespołów samochodowych, m.in.: korbowodów, kół zębatych, przekładni ślimakowych, turbin, obudów przegubów homokinetycznych (rys. 1). Te ostatnie są niezastąpionym, elementem samochodów osobowych, przenoszą one bowiem moment obrotowy ze skrzyni biegów na koła. W produkcji wielkoseryjnej obudów przegubów stosuje się najczęściej wielooperacyjne kucie na ciepło w matrycach zamkniętych, a następnie kucie kalibrujące na zimno. Natomiast, w przypadku kiedy kształt obudowy jest mniej skomplikowany i nie wymaga wyciskania przeciwbieżnego czaszy odkuwki, wówczas proces jest realizowany na gorąco w matrycach otwartych. Po procesie kucia na gorąco odkuwki poddawane są okrawaniu wypływki oraz dodatkowym zabiegom (chłodzenie, oczyszczanie, obróbka cieplna - normalizowanie, śrutowanie, badania defektoskopowe i kontrola ostateczna). Proces wytwarzania takich odkuwek stanowi nie do końca rozwiązany problem oraz duże wyzwanie dla technologów i konstruktorów. W procesach kucia matrycowego na gorąco ogromną rolę odgrywa dobór odpowiednich parametrów technologicznych procesu. Do najważniejszych, istotnie wpływających na trwałość narzędzi oraz jakość odkuwek należy zaliczyć: ustawienia agregatu kuźniczego (cykl kucia, prędkość), kształt i jakość wykonania narzędzi, geometria wstępniaka i przedkuwki, a także parametry termiczne związane z temperaturą wstępniaka i narzędzi oraz warunki tribologiczne [1-3]. Dodatkowo, ze względu na specyfikę takich wyrobów (szczególnie fakt, że stanowią istotny element bezpieczeństa), od obudowy przegubów wymaga się dobrych właściwości wytrzymałościowych, dokładności wymiarowych, odpow[...]

 Strona 1