System kontroli filtrów typ SKF-11 (rys. 1) przeznaczony jest do automatycznego sprawdzania parametrów elektrycznych, segregacji i znakowania filtrów przeciwzakłóceniowych. Urządzenie obsługiwane jest (w trybie pracy automatycznym) przez 1. operatora, którego rola sprowadza się do układania na transporterze wejściowym filtrów do badania oraz zdejmowania filtrów spełniających kryteria jakości, z transportera wyjściowego po badaniu i znakowaniu. Filtry nie spełniające wymagań (braki) są segregowane i automatycznie wrzucane do odpowiednich pojemników. System sterowania urządzenia składa się z 3 sterowników PLC lokalnych oraz komputera sterującego pełniącego rolę "mastera". Komputer sterujący również wykonuje i zarządza pomiarami parametrów elektrycznych filtrów. Sterowniki lokalne sterują poszczególnymi zespołami urządzenia: ● zespołem karuzeli pomiarowej, ● zespołem podawania filtrów, ● zespołem segregacji i znakowania. Komunikacja w systemie sterowania odbywa się poprzez sieć Ethernet z protokołem Modbus TCP/IP. W przypadku awarii podsystemu podawania filtrów do badania, możliwa jest praca z ręcznym wkładaniem filtrów w głowice pomiarowe, pozostała część [...]

  W artykule przedstawiono główne aspekty konstrukcji i sterowania systemu kontrolnego nowej generacji, przeznaczonego do pomiaru parametrów elektrycznych filtrów przeciwzakłóceniowych i nanoszenia na nich oznaczeń. System jest wyposażony w roboty typu SCARA i podsystemy analizy wizyjnej. System kontrolny nowej generacji SKF -11 realizuje pomiary parametrów elektrycznych filtrów przeciwzakłóceniowych oraz kontrolę wizyjną, eliminującą z procesu pomiarowego filtry uszkodzone mechanicznie lub o niewłaściwej geometrii styków oraz filtry innego typu niż w kontrolowanej serii, załadowane do systemu przez pomyłkę. Wydajność systemu to 700 szt./godz. przy jednoosobowej obsłudze. Aby spełnić tak wysokie wymagania w zespołach systemu zrealizowano: - buforowanie operacji załadunku filtrów do systemu, - pełną automatyzację operacji wkładania i wyjmowania filtrów z gniazd głowic pomiarowych, - buforowanie operacji rozładunku systemu z pomierzonych i oznakowanych filtrów, spełniających zakładane wymagania parametryczne. Konfiguracja systemu SKF-11 System kontrolny SKF -11 składa się z czterech głównych zespołów funkcjonalnych (rys. 1):- podsystemu załadunku filtrów (trójdrogowy transporter taśmowy, mechanizm orientacji kątowej filtrów walcowych, robot załadowczy umieszczony na ramie systemu pomiarowego oraz 2 podsystemy wizyjne), - podsystemu pomiarowego parametrów elektrycznych filtrów, - podsystemu segregacji i znakowania filtrów (segmentowy transporter rozładowczy, mobilny magazyn dla filtrów niespełniających wymagań, robot rozładowczy, umieszczony na ramie systemu pomiarowego, urządzenie do znakowania tamponowego dobrych filtrów oraz zespół pozycjonowania filtrów, podczas ich znakowania), - komputerowego stanowiska operatorskiego zarządzającego pracą systemu pomiarowego i sterownikami PLC oraz archiwizującego wyniki kontroli filtrów. System obsługuje 7 rodzajów filtrów o zróżnicowanej geometrii. Ze względu na wymagany krótki czas pr[...]

Opracowanie poświęcone jest systemowi przeznaczonemu do sprawdzania rodziny kondensatorów sieciowych, produkowanych w firmie Miflex, Kutno. Kondensatory sieciowe są stosowane powszechnie w urządzeniach elektrycznych i elektronicznych. Są wytwarzane w dużych seriach produkcyjnych. W ramach procesu produkcyjnego wszystkie egzemplarze kondensatorów podlegają testowaniu. Operacje pomiarowo-kont[...]

W wielu zautomatyzowanych procesach technologicznych istnieje konieczność nie tylko automatyzowania operacji mechanicznych, ale również wykonywania bieżącej, międzyoperacyjnej kontroli parametrów jakościowych wyrobów. Celem tej kontroli jest wyeliminowanie z kolejnych etapów procesu technologicznego wyrobów nie spełniających kryteriów kształtu, wymiarów lub uszkodzonych we wcześniejszych fazach procesu. Eliminacja ta prowadzi do oczywistej obniżki kosztów produkcji, wynikającej nie tylko z jak najwcześniejszego eliminowania braków, ale również z przeciwdziałania awariom linii technologicznych, zdarzających się przy używaniu wadliwych materiałów i podzespołów. Manipulator opracowano bazując na przemysłowych układach pneumatycznych. Jego zadaniem jest selekcja wyrobów spełniają[...]

  W procesie wytwarzania akcesoriów ochronnych, w szczególności w produkcji masek przeciwpyłowych, istnieją poważne problemy w zautomatyzowaniu wielu operacji montażowych, wykonywanych zazwyczaj ręcznie, i zintegrowania ich w jedną automatyczną linię montażową. Trudności te wynikają ze specyficznych właściwości materiałów użytych do ich produkcji, którymi są m.in. materiały włókniste. Maska przeciwpyłowa zbudowana jest z kilku warstw materiałów włóknistych o różnych właściwościach, uformowanych np. w półczasze i zgrzanych ze sobą. Pomiędzy dwiema półczaszami, uformowanymi termicznie z materiału włóknistego, umieszczone są warstwy materiału o innej strukturze i właściwościach. Materiałem tym jest włóknina polipropylenowa o dużej gęstości, pełniąca funkcje filtra przeciwpyłowego. Na potrzeby różnych odbiorców wykonuje się półmaski o różnym stopniu filtracji, poprzez nakładanie kilku (max. 3) warstw włókniny filtracyjnej. Materiały użyte do produkcji półmasek muszą spełniać ostre kryteria dopuszczenia do kontaktu z ciałem człowieka, tzn. nie mogą wywierać działania drażniącego na skórę, a także nie mogą w żaden inny sposób wpływać niekorzystnie na zdrowie użytkownika. Ten typ masek używa się powszechnie w przemyśle chemicznym, rolniczym, wydobywczym (m.in. w górnictwie), budowlanym i innych. Schemat blokowy automatycznej linii montażowej do produkcji masek przedstawia rys. 1.Transport włókniny w procesie produkcji masek Wstęga włókniny o odpowiedniej szerokości, uformowana wstępnie przez pocięcie beli surowca jest mocowana na igłowym transporterze łańcuchowym przez wciśnięcie jej brzegów na igły transportujące, w które wyposażone są oba łańcuchy transportera. Budowę łańcucha z igłami przedstawia rys. 2.Transporter igłowy wprowadza wstęgę włókniny w strefę wysokiej temperatury AUTOMATU 1, gdzie termicznie wytłaczana jest półmaska dolna, będąca elementem bazowym podczas dalszych etapów montażu masek przeciwpyłowych, z wyjątkiem [...]

  Technologia dozowania próżniowego bazuje na jednej z najnowszych metod w zakresie dozowania materiałów sypkich, wykorzystującej technikę próżniową. W porównaniu z metodami tradycyjnymi, w których dozowany proszek podawany jest grawitacyjnie lub przy pomocy podajnika ślimakowego, charakteryzuje się możliwością uzyskiwania dużych wydajności przy zachowaniu porównywalnej, a niekiedy nawet lepszej dokładności dozowania. Preferowana jest dla materiałów sypkich o szczególnych właściwościach fizyko-chemicznych, trudnych do dozowania tradycyjnymi metodami. Do takich materiałów zaliczamy między innymi proszki do gaśnic, barwniki, talk. Warunkiem zastosowania metody dozowania próżniowego jest dozowanie w opakowania sztywne i wytrzymałe na podciśnienie wytwarzane w dozowanej objętości. Metoda ta pozwala na uniknięcie problemu pylenia, które ma miejsce podczas tradycyjnego dozowania, co znacząco wpływa na poprawę warunków pracy pracowników obsługi. Technologia dozowania próżniowego materiałów sypkich polega na wytworzeniu w napełnianym proszkiem pojemniku, odpowiedniej wartości podciśnienia, które spowoduje zassanie określonej dozy proszku do pojemnika. Proces dozowania przebiega dwufazowo. W fazie pierwszej, dzięki zastosowaniu specjalnej głowicy dozującej następuje podłączenie napełnianego pojemnika do źródła podciśnienia (pompy próżniowej) i w konsekwencji 120 Elektronika 7/2010 tego uzyskanie w pojemniku podciśnienia o zadanej wartości. W fazie drugiej, specjalny zespół zaworów głowicy zamyka połączenie pojemnika z pompą i otwiera połączenie z zasobnikiem dozowanej substancji proszkowej, co powoduje zassanie proszku do pojemnika. Na dokładność dozowania duży wpływ ma szybkość działania tego zespołu zaworów, a w szczególności zaworu odcinającego w określonej chwili połączenie z zasobnikiem proszku. Me[...]

W referacie opisany jest system przeznaczony do testowania kondensatorów przeciwzakłóceniowych. W referacie opisano składowe systemu: podsystem pomiarowy, podsystem mechatroniczny i podsystem informatyczny. Przedstawiono główne problemy związane z jakością testowania oraz sposoby ich rozwiązania. Abstract. This paper presents system applied for testing of noise suppressing capacitors. The system components like measurement, mechatronic and control subsystems have been described. The main problems related to quality testing together with solutions for their solving have been described. (System applied for testing of noise suppressing capacitors) Słowa kluczowe: kontakty teleskopowe, układ kontroli kontaktów, mechatronika, sterowniki PLC Keywords: spring contacts, contact checking mod[...]

  Przy montażu podzespołów elektrotechnicznych (przekaźniki elektromagnetyczne, wyłączniki nadprądowe, filtry przeciwzakłóceniowe, kondensatory itp.) prawie zawsze występują operacje lutowania punktowego. Lutowanie punktowe dotyczy wykonywania połączeń końcówek dwu lub więcej przewodów elektrycznych, lub połączeń końcówek przewodów z określonymi detalami montowanego podzespołu elektrotechnicznego. Przykład takiego połączenia przedstawia rys. 1. Przedstawiony na nim detal jest filtrem przeciwzakłóceniowym, w którym lutowane są przewody do blaszek wyprowadzeń zwijki kondensatorowej. W technologii montażu ręcznego, coraz częściej eliminowanego z praktyki przemysłowej, operacje te są wykonywane na stanowiskach obsługiwanych przez operatora wyposażonego w specjalizowane lub standardowe lutownice. Operator dokonujący lutowania jest jednocześnie weryfikatorem jakości wykonanego połączenia, ewentualnie korygującym błędy, co w sposób oczywisty wpływa na czas wykonywania operacji. Praktycznie osiągana jakość lutowania w dużym stopniu zależy od doświadczenia i rzetelności operatora. W produkcji wielkoseryjnej podzespołów elektrotechnicznych coraz częściej proces montażu łącznie z lokalnymi operacjami lutowania realizowany jest w automatycznych liniach technologicznych, głównie z konieczności uzyskiwania wysokich wydajności i powtarzalnej jakości, a także w celu obniżki kosztów jednostkowych. Jednakże zautomatyzowanie operacji lutow[...]

  Metodyka i koncepcja kontroli efektu sztywności parkinsonowskiej W projekcie N R13 0066 10 pt. "Mobilny system diagnostyczny dla oceny efektu sztywności kończyn w terapii choroby Parkinsona", na podstawie którego powstał niniejszy artykuł, przyjęto, że sposób badania efektu sztywności w chorobie Parkinsona, będący jednym z podstawowych objawów klinicznych tej choroby [1], będzie analogiczny do obecnie stosowanego przez lekarza, tj. z manualnym wymuszaniem ruchu przedramienia pacjenta, ale w którym ocena oporów ruchu będzie dokonywana poprzez analizę zmierzonych i zarejestrowanych takich parametrów, jak: siła oporu przy ruchu dwukierunkowym, charakter zmian tej siły w funkcji kąta obrotu przedramienia, zmiany przyśpieszenia, prędkość. Akwizycja danych pomiarowych jest dokonywana w sposób automatyczny, a zapamiętane dane są przesyłane do komputera lekarza w sposób bezprzewodowy. Komputer jest wyposażony w oprogramowanie diagnostyczne z modułami programowymi do statystycznej obróbki danych pomiarowych i archiwizacji z wykorzystaniem komputerowej bazy danych. Konstrukcyjnie system pomiarowy ograniczony jest do niewielkiego układu elektronicznego oraz uchwytu z czujnikami pomiarowymi zakładanego na przegub dłoni pacjenta. Jest to więc system mobilny, umożliwiający monitorowanie objawów sztywności mięśni zarówno w gabinecie lekarskim, jak i w warunkach domowych. W ramach projektu jest również opracowywana zmodyfikowana wersja systemu ze zmechanizowanym wymuszaniem ruchu przedramienia. Opory ruchu są mierzone w tym przypadku poprzez pomiar momentu siły. Ze względu na rozwiązania konstrukcyjne system ten jest przeznaczony do zastosowań stacjonarnych w gabinetach lekarskich. Dodatkowym wyposażeniem zestawu urządzeń diagnostycznych choroby Parkinsona będzie system do badań i oceny zaburzeń postawy pacjenta. System ten wraz z tremorometrem i wyżej przedstawionymi systemami do oceny sztywności mięśni kończyn będzie stanowił kompletną[...]

  Wynikami projektu badawczo-rozwojowego N R 13 0066 10 pt. "Mobilny system diagnostyczny dla oceny efektu sztywności kończyn w terapii choroby Parkinsona" jest powstanie trzech podsystemów diagnostycznych służących do efektu sztywności w chorobie Parkinsona, jednego z podstawowych objawów klinicznych tej choroby [1, 2]. Tak więc opracowany system diagnostyki medycznej zawiera trzy podsystemy: - system diagnostyczny nadgarstkowy (rigidometr mobilny), - system ze zmechanizowanym wymuszaniem ruchu przedramienia (rigidometr stacjonarny, - system do badań i oceny zaburzeń postawy pacjenta (posturograf), które w połączeniu z wcześniej opracowanym tremorometrem i aktografem tworzą zintegrowany system diagnostyczny do diagnostyki choroby Parkinsona. Zaproponowany wariantowy system diagnostyczny pozwala na jego elastyczne wykorzystywanie, tj. lekarz-diagnosta może kontrolować sztywność kończyn pacjentów z chorobą Parkinsona za pomocą wybranej metody [3]. Najbardziej kompleksowe badania umożliwi jednak dysponowanie wszystkimi trzema wariantami rozwiązań, tj.: - systemem do kontroli oporów ruchów przedramienia pacjenta wymuszanych ręką lekarza (rigidometr mobilny), - systemem do kontroli oporów ruchów przedramienia wymuszanych mechanicznie (rigidometr stacjonarny), - systemem do kontroli zaburzeń stabilności postawy (posturograf jednoplatformowy z monitorowaniem przemieszczeń położenia środka ciężkości). Przy opracowywaniu systemu starano się, aby proponowane warianty posiadały wiele wspólnych rozwiązań sprzętowych i programowych, co znacznie ułatwia obsługę i usprawnia eksploatację. Rigidometr nadgarstkowy (mobilny) Składa się on z zespołu czujników umieszczonych w opasce oraz modułu zbierania i wstępnego przetwarzania danych ze sterowaniem wykorzystującym mikroprocesor PIC 18LF4680 i układem transmisji bezprzewodowej Bluetooth i współpracuje z komputerem warstwy nadrzędnej z oprogramowaniem diagnostyczny[...]