Wyniki 1-5 spośród 5 dla zapytania: authorDesc:"DARIUSZ KRAWCZUK"

Badanie wpływu temperatury i ciśnienia termoformowania na opakowanie


  Termoformowanie jest jedną z najczęściej używanych metod do wytwarzania opakowań z tworzyw sztucznych. Szerokie zastosowanie tej techniki wytwarzania spowodowane jest niskimi kosztami produkcji wyrobu. Wynika to m.in. z niedużych kosztów maszyn do produkcji opakowań (termoformierek) oraz ich oprzyrządowania w porównaniu do innych technik wytwarzania, np. technologii wtrysku. Ponadto termoformowanie charakteryzuje się wysoką wydajnością procesu, ekonomicznością produkcji małoseryjnej oraz krótkim czasem wprowadzenia nowego wyrobu, od projektu do prototypu. Termoformowanie jest procesem, w którym tworzywo termoplastyczne w postaci płaskiego arkusza, np. folii lub płyty jest nagrzewane do odpowiedniego dla danego gatunku tworzywa, zakresu temperatury, a następnie formowane w celu uzyskania wymaganego kształtu. Tworzywo nagrzane powyżej temperatury mięknięcia i mające już odpowiednią temperaturę formowania jest następnie rozciągane w formie w wyniku działania na jego powierzchnię ciśnienia różnicowego. W ten sposób wtłoczony do formy arkusz ulega schłodzeniu w wyniku kontaktu ze ściankami formy, a jego kształt zostaje utrwalony. Siłę formującą uzyskuje się dzięki różnicy ciśnień nad i pod arkuszem tworzywa (folii lub płyty), dzięki działaniu próżni, nadciśnienia [...]

Termoformowanie opakowań z tworzyw sztucznych


  Termoformowanie jest przemysłowym procesem, w którym sztuczne tworzywo termoplastyczne, najczęściej w postaci płyty, folii sztywnej lub folii giętkiej, jest kształtowane pod wpływem ciepła i siły. Po podgrzaniu do odpowiedniej temperatury, w której staje się plastyczne, pod wpływem ciśnienia różnicowego jest wtłaczane do chłodzonej formy, gdzie po ostudzeniu przyjmuje jej kształt. Różnicę ciśnień nad i pod folią, niezbędną do procesu, uzyskuje się dzięki działaniu próżni lub/i nadciśnienia. Wyroby wytworzone metodą termoformowania można spotkać w wielu zastosowaniach w szerokim zakresie wymiarów, np. od małych opakowań do tabletek do ścianek chłodziarek. Etapy procesu termoformowania Istnieje wiele metod i kombinacji procesu formowania, który może się odbywać w formach negatywowych i pozytywowych. Można wyróżnić m.in. takie odmiany formowania, jak: formowanie próżniowe, formowanie ciśnieniowe, formowanie próżniowo- -ciśnieniowe, formowanie z rozciąganiem wstępnym stemplem, formowanie na stemplu, formowanie na stemplu po rozciąganiu nadmuchem, formowanie dwóch arkuszy tworzywa iwiele innych kombinacji. Niezależnie od przeznaczenia maszyny termoformującej i rodzaju wytwarzanych opakowań, każdy proces termoformowania składa się z pewnych etapów, które są realizowane kolejno na jednym bądź kilku stanowiskach maszyny. Należą do nich: nagrzewanie tworzywa, formowanie, chłodzenie i odcinanie. Podstawowe etapy procesu termoformowania na przykładzie formowania negatywowego przedstawiono na rys. 1. OPAKOWANIE 1/2012 56 BADANIA I ROZWÓJ Dariusz Krawczuk: Thermoforming of plastic packaging. Thermoforming makes an industrial process in which thermoplastics are shaped under the influence of heat and force. The stages of the plastic thermoforming process carried out on thermofoming machines are examined. The construction and modus operandi of both thermoforming machines that produce packages and thermoforming-packing machines are di[...]

Formy do termoformowania opakowań z tworzyw polimerowych


  Wymagania dotyczące ciągłego zwiększania wydajności i sprawności procesu termoformowania sprawiają, że konstrukcje form do termoformowania tworzyw sztucznych są ciągle rozwijane. Skutkiem tego w niektórych aplikacjach można spotkać konstrukcje form o poziomie skomplikowania podobnym do form wtryskowych. Formy do termoformowania mogą występować w bardzo wielu odmianach i zakresach zastosowań. W każdej odmianie formowany arkusz tworzywa ma kontakt tylko z jedną stroną formy, przez co powstaje wyrób, który przyjmuje jej kształt. W zależności od tego, która strona arkusza tworzywa ma kontakt z formą, dzieli się formy na pozytywowe i negatywowe. Natomiast niezależnie od rodzaju, formy mogą być zarówno bardzo proste, jak i dość skomplikowane. Począwszy od prostego bloku z drewna, stanowiącego formę pozytywową, na którym obciągana jest nagrzana folia, a skończywszy na skomplikowanej konstrukcji (rys. 1), zawierającej m.in. elementy ruchome, stemple rozciągające, elementy izolujące cieplnie określone obszary tworzywa, elementy ułatwiające wydobycie gotowego wyrobu z gniazda, noże odcinające wyrób w formie, wypychacze odciętych wyrobów, mechanizmy regulacji głębokości formowania i wiele innych. Niezależnie od materiału, z jakiego jest wykonana, każda forma powinna mieć pewne cechy takie, jak:  możliwość unieruchomienia formowanego arkusza, np. poprzez zastosowanie ramki dociskowej, elementów zaciskających brzegi arkusza wokół formy, czy specjalnych łańcuchów prowadzących folię,  posiadanie otworów odpowietrzających, którymi ewakuowane jest powietrze będące w formie podczas formowania,  zapewnienie odpowiedniego stanu powierzchni formy w miejscach kontaktu z tworzywem, żądanej tekstury,  zapewnienie niezmienności wymiarów formy podczas wytwarzania wyrobów, mogącej ulec zmianie wskutek rozsze- OPAKOWANIE 5/2012 65 BADANIA I ROZWÓJ Dariusz Krawczuk: Moulds for thermoforming of plastics packaging. The application range of pro[...]

Współczynnik głębokości formowania opakowań termoformowanych


  1. Wprowadzenie Jedną z najczęstszych technik wytwarzania opakowań z tworzyw polimerowych jest termoformowanie. W metodzie tej z płaskiego arkusza folii lub płyty z tworzywa termoplastycznego kształtuje się wyroby zarówno o prostych, jak i bardzo skomplikowanych kształtach. Aby powstał wyrób o wymaganej geometrii, materiał musi zostać nagrzany do temperatury plastyczności, a następnie na powierzchni kształtowanego arkusza musi zostać wytworzone odpowiednie ciśnienie. W ten sposób uplastyczniony materiał ulegając rozciąganiu zostaje wtłoczony do formy, gdzie po ochłodzeniu przyjmuje jej kształt. Jednym z podstawowych ograniczeń procesu termoformowania jest zmienny rozkład grubości ścianek formowanego opakowania. W formach negatywowych grubość ścianki wyrobu maleje wraz z zagłębianiem się tworzywa w formie, a największe pocienienie występuje w miejscach, wktórych kontakt rozciąganego tworzywa z chłodzoną formą następuje najpóźniej. Powstające przewężenia oraz charakterystyczny dla danego wyrobu, w określonych warunkach formowania, rozkład grubości ścianek ograniczają maksymalną głębokość kształtowanego wyrobu. W celu określenia stopnia rozciągnięcia tworzywa w formie dla danego wyrobu stosuje się współczynniki głębokości formowania (lub rozciągania). 2. Współczynniki głębokości formowania Współczynnik głębokości formowania jest powszechnie używanym wskaźnikiem termoformowalności danego tworzywa. Jest on miarą całkowitego zwiększenia wyjściowej powierzchni arkusza tworzywa w wyniku rozłożenia materiału na ściankach bocznych oraz dnie formy. W zależności od kształtu i wymiarów wyrobu najczęściej stosuje się następujące współczynniki: - powierzchniowy Adr (areal draw ratio), - liniowy Ldr (linear draw ratio), - H:D (height to dimensio[...]

Zmienność grubości ścianek w termoformowanym opakowaniu


  Płaski arkusz folii polimerowej może zostać przekształcony w opakowanie wieloma różnymi metodami, które można określić wspólną nazwą: termoformowanie. We wszystkich tych metodach płaski arkusz jest zaciskany na obrysie formy, nagrzewany do temperatury uplastycznienia, a następnie formowany. Istnieje wiele metod, odmian i kombinacji procesu termoformowania, które może być zarówno negatywowe (forma z gniazdem), jak i pozytywowe, a odbywa się dzięki wywołanej różnicy ciśnień nad i pod powierzchnią kształtowanego arkusza tworzywa. Profil grubości Mechanizm kształtowania się opakowania na przykładzie formy negatywowej przedstawiono na rys. 1. Ciśnienie atmosferyczne powoduje odkształcenie uplastycznionej folii, która stopniowo wypełnia gniazdo formy, jednocześnie doznając kontaktu z jej chłodzonymi ściankami. Kontakt tworzywa ze ścianką powoduje szybkie odebranie ciepła, co skutkuje powrotem ze stanu wysoko elastycznego do stanu szklistego wymuszonej elastyczności. To powoduje, że obszary te nie będą ulegały dalszemu odkształcaniu, a co za tym idzie zmianie grubości. Rezultatem takiego mechanizmu jest powstawanie znacznych przewężeń w miejscach, gdzie kontakt tworzywa ze ściankami formy następuje najpóźniej. Z reguły są to dolne krawędzie i narożniki opakowania. Tak zróżnicowana grubo[...]

 Strona 1