Wyniki 1-10 spośród 10 dla zapytania: authorDesc:"GRZEGORZ BANASZEK"

Badanie wpływu wybranych parametrów na proces wytwarzania rur metodą jednooperacyjnego dwustronnego złożonego wyciskania


  Przedstawiony w pracy sposób dwustronnego wyciskania pozwala na otrzymanie wyrobu w postaci rury z zastosowaniem jednej operacji technologicznej. Wstępne badania teoretyczne wykazały, że metoda dwustronnego wyciskania, w stosunku do wyciskania współbieżnego i przeciwbieżnego, umożliwia obniżenie maksymalnej siły wyciskania o 40%. Wielkość odpadu po procesie może być min imalizowana poprzez optymalizację kształtów stempli i stosowanie odpowiedniej wartości stopnia odkształcenia. Obecnie trwają badania polegające na ustaleniu kształtów narzędzi, aby proces był bezodpadowy. The method of pipe production, in one technological operation by combined forward and backward extrusion has been presented. The preliminary theoretical research has shown that combined forward and backward extrusion, in comparison to forward extrusion and backward extrusion, makes it possible to reduce of maximum extrusion force by 40%. The value of discard in this process can be minimized by the optimization of shape of stamps and the application of appropriate value of the degree of deformation. At present investigations of tools shape make it possible to obtain a non-discard process. Słowa kluczowe: wyciskanie rur, wyciskanie złożone Key words: pipes extrusion, complex extrusion 1. Wstęp. Opierając się na tej metodzie wyciskania [2] zaproponowano nowy sposób wytwarzania tulei otwartych - rur (rys. 1) z pełnego wsadu stosując jeden zabieg technologiczny bez konieczności odcinania dna lub dziurowania półwyrobu tulei z dnem za pomocą innego narzędzia. W proponowanym sposobie wprowadzono takie rozwiązanie konstrukcyjne, które umożliwia przejście górnego stempla przez dno po[...]

Parametry siłowe połączonych procesów współbieżnego wyciskania i walcowania tulei


  W artykule przedstawiono wyniki symulacji numerycznych procesu współbieżnego wyciskania tulei z pełnego wsadu w narzędziu wy- posażonym w obrotowe walce. Analizę numeryczną procesu prowadzono metodą elementów skończonych (MES), stosując komercyjny pakiet oprogramowania Forge®3D. Modelowanie numeryczne procesu prowadzono w warunkach przestrzennego stanu odkształcenia w celu wyznaczenia parametrów siłowych procesu. W artykule dokonano również analizy porównawczej wyznaczonych w toku obliczeń numerycznych parametrów siłowych z parametrami siłowymi konwencjonalnego sposobu wyciskania tulei głębokich. Badania prowadzono dla procesu z dwoma, trzema i czterema walcami kształtującymi głęboką tuleję z dnem. This paper presents the results of numerical simulations of sleeve direct extrusion process from cylindrical charge in the tool equipped with rotating rollers. Numerical analysis of the process was conducted based on the finite element method (FEM), using a commercial software package Forge ® 3D. Numerical modeling of the process was conducted under conditions of three axial deformations as a result of what forces parameters of the process. The article also made a comparative analysis of designated parameters during the calculation of the force parameters of conventional ways of extrusion of the deep sleeve. The study was conducted for a process with two, three and four-roller shaping of the deep sleeve with a bottom. Słowa kluczowe: wyciskania tulei, walcowanie tulei, MES Key words: extrusion sleeves: rolling sleeves, FEM.Wprowadzenie. Wyroby lub półwyroby wyciskane w postaci tulei mają bardzo szeroki obszar zastosowania w wielu gałęziach przemysłu a przede wszystkim w: przemyśle motoryzacyjnym, maszynowym, lotniczym i zbrojeniowym. Tuleje stosowane są także w przemyśle metalurgicznym m.in. jako półwyrób do produkcji rur bez szwu w walcowniach pielgrzymowych. Do wytwarzania części maszyn a m. in. cylindrów, stosuje się tuleje głębokie, gdz[...]

Badanie możliwości zastosowania prasowania obwiedniowego do kształtowania tulei i cylindrów


  W artykule przedstawiono wybrane wyniki analizy numerycznej prasowania obwiedniowego cylindrów. Przedstawiony proces jest oparty na autorskim sposobie plastycznego kształtowania wyrobów drążonych i jest przedmiotem polskiego zgłoszenia patentowego. Analiza termo-mechaniczna została wykonana za pomocą programu Forge 3D, który bazuje na metodzie elementów skończonych. Podczas badań w szczególności analizowano plastyczne płynięcie metalu w strefie wykroju obwiedniowego stempla kształtującego. Ponadto otrzymane wyniki w zakresie parametrów energetyczno-siłowych porównano z wynikami dla dwóch autorskich metod wyciskania oraz z tradycyjnym wyciskaniem przeciwbieżnym dla wyrobów o analogicznych parametrach geometrycznych. Następnym etapem badań numerycznych proce- su będzie określanie optymalnej geometrii górnego stempla, oraz badanie wpływu prędkości obrotowej i kąta wahania stempla na przebieg plastycznego kształtowania wyrobu. The article presents some results of numerical analysis of the envelope compression cylinders. The present process is based on the copyright of the process of shaping plastic hollow and is the subject of Polish patent application. Thermo-mechanical analysis was performed using the Forge ® 3D, which is based on the finite element method. During the study, the influence of the lower ejection speed presses the plastic flow of metal are cut envelope moving upper punch. Moreover, the results obtained for the parameters of the energy-force compared with the results for the three other extrusion methods analogous copyright products and with the traditional extrusion-cut. The defining the optimum geometry of upper stamp will be the next stage of numeric investigations of process, as well as the investigation of influence of rotators speed and the angle hesitation article on course the die of plastic forming . Słowa kluczowe: prasowanie obwiedniowe, tuleje i cylindry, wyciskanie Key works: orbital forming, sleeves and cy[...]

Opracowanie koncepcji i modelowanie numeryczne sposobu kształtowania plastycznego tulei o zmiennym przekroju


  W pracy przedstawiono nową koncepcję kształtowania plastycznego wyrobów cylindrycznych stosując jednooperacyjny schemat pracy na- rzędzi kształtujących. Podczas badań numerycznych przeprowadzono termo-mechaniczne obliczenia przy użyciu programu komputerowego Forge 3D. Badania miały na celu określenie możliwości zastosowania opracowanego schematu kształtowania plastycznego do procesu wyciskania wyrobów o przekroju pierścieniowym ze znacznym stopniem redukcji przekroju. Badano też wpływ specyfiki zadawanych odkształceń na parametry siłowe, zwłaszcza w aspekcie alternatywnej, konwencjonalnej metody kształtowania analogicznych wyrobów cylindrycznych. The paper was present new concept of plastic forming cylindrical products using one-shot scheme work of forming tools. During numerical research was conduct thermo-mechanical calculation with help computer program Forge ® 3D. The study aimed at determining the ability of shaping scheme developed for the extrusion of plastic, hollow with significant reduction in longitudinal section. In article was examined the impact of the specifics asked deformation parameters of force, especially in the context of alternative conventional methods of forming the corresponding cylindrical products. Słowa kluczowe: wyciskanie, cylindry hydrauliczne, wyciskanie złożone Key words: extrusion, hydraulic cylinders, complex extrusion.Wstęp. W przemyśle maszynowym bardzo szerokie zastosowanie znajdują urządzenia hydrauliczne i pneumatyczne do napędu i sterowania. Istotnym elementem takich układów są cylindry, tuleje oraz przewody hydrauliczne. Ponieważ w układach hydraulicznych lub pneumatycznych podczas ich pracy panują wysokie ciśnienia, rzędu kilkuset barów, to takie elementy konstrukcyjne powinny mieć przede wszystkim budowę monolityczną i pozbawioną jakichkolwiek połączeń np. spawów, zgrzewów itp. [4]. Takie części maszyn i konstrukcji przepływowych wytwarzane są różnymi metodami przeróbki plastycznej - na[...]

DOBÓR OPTYMALNYCH PARAMETRÓW W PROCESIE WYCISKANIA I PRASOWANIA OBWIEDNIOWEGO TULEI Z DNEM DOI:10.15 199/67.2015.12.10


  W artykule przedstawiono wyniki obliczeń numerycznych analizy termo-mechanicznej połączonych procesów wyciskania promieniowego i prasowania obwiedniowego tulei głębokich z dnem. Zasadniczym celem badań był dobór optymalnych parametrów procesu oraz kształtu narzędzi z punktu widzenia plastycznego płynięcia materiału oraz otrzymania możliwie jak najlepszej geometrii wyrobu z jednoczesnym utrzymaniem niskich parametrów siłowych procesu. Analizę teoretyczną wykonano na podstawie przeprowadzonych symulacji komputerowych z wykorzystaniem programu numerycznego Forge®3D opartego o metodę elementów skończonych. Słowa kluczowe: prasowanie obwiedniowe, tuleje i cylindry, wyciskanie Dr inż. Jacek Michalczyk, dr inż. Grzegorz Banaszek —Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii Produkcji i Technologii Materiałów, Instytut Przeróbki Plastycznej i Inżynierii Bezpieczeństwa, Częstochowa. e-mail: jm@wip.pcz.pl Rudy Metale R60 2015 nr 12 s. 706÷711 707 SELECTION OF THE OPTIMAL PARAMETERS IN THE EXTRUSION PROCESS AND PRESSING ORBITAL OF THE SLEEVE WITH THE BOTTOM The paper presents the results of numerical analysis of thermo-mechanical processes connected by radial extrusion and compression sleeve orbital deep bottom. The main aim of the research was the selection of optimal process parameters and shape tools in terms of plastic flow of material and to obtain the best possible product geometry while maintaining low force parameters of the process. The theoretical analysis was performed based on computer simulations using numerical Forge®3D program based on the finite element method Keywords: orbital forming, sleeves and cylinders, extrusion Wstęp Wytwarzanie wyrobów drążonych metodami konwencjonalnymi [1÷3, 5, 16, 19, 20] wiąże się przede wszystkim z tym, że narzędzia wywierają nacisk na odkształcany materiał całą swoją powierzchnią jednocześnie. Powstają wówczas siły kształtowania wypraski, które osiągają znaczące wartości, szc[...]

Sposób jednooperacyjnego wyciskania i prasowania tulei z kołnierzem DOI:10.15199/24.2017.1.14


  Artykuł przedstawia propozycję zastosowania nowej metody plastycznego kształtowania tulei z kołnierzem poprzez połączenie schematu wyciskania tulei i prasowania kołnierza w jednym zabiegu technologicznym. Operacje te następują jedna po drugiej tak, aby nie zachodziła konieczność dogrzewania wsadu lub międzyoperacyjnego wyżarzania zmiękczającego. Zaproponowana metoda w swoim założeniu jest alternatywna dla operacji kucia odkuwek tulei z kołnierzem z gr. III, które według wytycznych należy wykonywać, w co najmniej w czterech zabiegach. Metoda ta w założeniu jest również alternatywna dla opracowanych już przez autora artykułu metod wyciskania tulei z kołnierzem, a także dla innych znanych z literatury i praktyki przemysłowej technologii, których założenia oraz źródła literaturowe zostaną wskazane w treści opracowania.1. Wprowadzenie. Wyroby w postaci tulei z kołnierzem są powszechnie stosowanymi w przemyśle maszynowym elementami konstrukcyjnymi urządzeń mechanicznych oraz elementami układów hydraulicznych oraz pneumatycznych. Istnieje wiele sposobów wytwarzania tulei z kołnierzami, które przede wszystkim ściśle wiążą się z procesami przeróbki plastycznej. Tuleje z kołnierzem można wytwarzać m.in. metodami: tłoczenia [11], wyciskania [1, 2, 10], kucia [10]. Również tego typu wyroby można uzyskać poprzez dołączanie kołnierzy metodami spawania bądź zgrzewania do uprzednio walcowanych lub ciągnionych rur, ciętych na odpowiednie odcinki [11]. Istnieją też inne specyficzne sposoby otrzymywania tulei z kołnierzem polegające np. na wywijaniu kołnierzy z końcówki rury [8]. W większości przypadków opisane w literaturze technologie wytwarzania tulei mają charakter procesów wielooperacyjnych. Dotyczy to zwłaszcza metod kucia matrycowego [10, 11] i wyciskania [1, 10, 11]. Tuleje z kołnierzem, które znajdują zastosowanie jako elementy konstrukcyjne układów hydraulicznych lub w pneumatyce, muszą więc cechować się odpowiednią wytrzymałością. Wy[...]

ANALIZA WYCISKANIA PRĘTÓW BIMETALOWYCH Al-Cu O PRZEKROJU OKRĄGŁYM I KWADRATOWYM


  W artykule przedstawiono analizę procesu wyciskania wsadu bimetalowego Al‐Cu wstępnie połączonego wybuchem. Zaprezentowano wyniki badań teoretycznych przy użyciu programu komputerowego Forge?, który umożliwia przeprowadzenie symulacji komputerowej w przestrzennym stanie odkształcenia. Analizie poddano pręt bimetalowy o kompozycji: warstwa zewnętrzna miedź i warstwa wewnętrzna aluminium o określonym udziale warstwy platerującej. Wymiary początkowe wsadu: średnica zewnętrzna 22 mm oraz wysokość 40 mm. Proces wyciskania prowadzono w temperaturze otoczenia dla dwóch schematów wyciskania współbieżnego i przeciwbieżnego. Dla obu schematów wyciskania w celu uzyskania kształtu wyrobu gotowego, zastosowano matryce stożkowe o kącie nachylenia 45°. Analizowano dwa przekroje końcowe: standardowy okrągły oraz kwadratowy. W pracy przedstawiono charakterystyczne etapy procesu oraz poddano analizie charakter płynięcia poszczególnych warstw bimetalu oraz parametry siłowe procesu. Słowa kluczowe: wyciskanie, bimetal ANALYSIS OF EXTRUSION PROCESS OF ROUND AND SQUARE Al-Cu BIMETALLIC RODS In the article the analysis of extrusion process of bimetallic charge initially joined by explosive cladding was presented. The results of theoretical research with using FEM software Forge?, which enables to make computer simulations in 3D state of deformation were showed. The analysis concerns bimetallic rods with following composition: copper as a cladded layer and aluminum as a core layer with precise volume fraction of cladded layer. Initial dimensions of charge: outer diameter 22 mm and height 40 mm. The extrusion process was simulated for ambient temperature and for two different schemes of extrusion: direct and indirect. To obtain a shape of final product for both schemes of extrusion the conical matrix with inclination angle 45 degrees were used. Two final shapes of crossection were analyzed: round one and square one. In the paper characteristic stages of th[...]

Modelowanie numeryczne procesu zamykania wad metalurgicznych podczas kucia swobodnego na gorąco w kowadłach rombowych


  W pracy przeprowadzono modelowanie komputerowe za pomocą programu opartego na metodzie elementów skończonych Forge 2008®. Modelowano operacje wydłużania w kowadłach rombowych w celu doprowadzenia do zamknięcia się wad pochodzenia metalurgicznego w odkształcanych wlewkach kuźniczych. Wyniki otrzymane z symulacji opracowano przy użyciu komercyjnego programu statystycznego Statistica 6.0® PL. Badano wpływ kształtu narzędzi i głównych parametrów technologicznych kucia na zamykanie się wad materiałowych pochodzenia metalurgicznego. W wyniku przeprowadzonych badań i analizy statystycznej metodą planowania doświadczeń ustalono opty- malne wartości głównych parametrów technologicznych kucia oraz zaproponowano stosowanie odpowiedniej grupy kowadeł w poszczegól- nych etapach operacji kucia w celu likwidacji wad metalurgicznych w wykonywanych odkuwkach. Computer modelling based of FEM program Forge 2008® was done in the work. Numerical modelling of free hot forging process in rhombic anvils was conducted to close up metallurgical defects.The results obtained from simulation were elaborated with help of commercial statistic packet Staistica 6.0Ò PL. An influence of die convex and main parameters of forging process on closing up metallurgical defects was investigated. As a result of carried out investigation the optimal values of main technological parameters of forging were proposed and also suitable group of anvils in particular stages of forging to eliminate metallurgical defects in forging products was proposed. Słowa kluczowe: kowadła rombowe, wady metalurgiczne, kucie swobodne, funkcja celu Key words: rhombic anvils, metallurgical defects, free forging, objective function 2012 r. HUTNIK-WIADOMOŚCI HUTNICZE S. 304 dla wybranego gatunku stali w postaci tabelarycznej. Krzywe umocnienia zostały wykonane na próbkach ze stali S355J2G3 na symulatorze fizycznym procesów metalurgicznych Gleeble 3800®, a potrzebne do wykonania symula[...]

Porównanie operacji wydłużania z równoczesnym skręcaniem w kowadłach asymetrycznych z operacją wydłużania w kowadłach kombinowanych

Czytaj za darmo! »

W artykule dokonano analizy wyników modelowania numerycznego operacji wydłużania ze skręcaniem w kowadłach asymetrycznych z wynikami otrzymanymi podczas modelowania operacji wydłużania w kowadłach kombinowanych. Analiza wyników miała na celu wykazanie, że prowadzenie operacji wydłużania asymetrycznego ze skręcaniem doprowadza do uzyskania odkuwek o lepszej jakości niż kucie konwencjonalne w kow[...]

Modelowanie procesu kucia swobodnego wlewków ze stopu cyrkonu z grupy Zr-Nb przy wykorzystaniu prasy hydraulicznej


  W niniejszej pracy przedstawiono wyniki modelowania komputerowego procesu swobodnego kucia wlewków ze stopu cyrkonu z grupy Zr- -Nb, w warunkach odkształcania na gorąco, opartego na programie przemysłowym oraz eksperymentalnym. This paper presents results of computer simulation of the forging zirconium alloy Zr-Nb blanks process in hot condition. The results were obtained by factory and test mode simulation. Słowa kluczowe: modelowanie komputerowe, swobodne kucie wlewków, stop Zr-Nb, odkształcanie na gorąco Key words: computer simulation, forging of blanks, zirconium alloy Zr-Nb, hot deformation.Wstęp. Swobodne kucie wlewków jest pierwszą z operacji technologicznych wchodzących w skład cyklu produkcji prętów okrągłych, wytwarzanych ze stopów Zr-Nb i odbywa się ono w warunkach odkształ- cania na gorąco. Obecnie, zgodnie z technologią prze- mysłową, wlewki o średnicy 300÷500 mm nagrzewane są do temperatury 950÷1050 ºС w piecach muflowych (w środowisku utleniającym), a po nagrzaniu są wyci- skane w prasie hydraulicznej [1]. Cyrkon i jego stopy, posiadają sześciokątną sieć zwartą - do temperatury 860 °С, a po przekroczeniu tej temperatury - sieć prze- strzennie centrowaną [2]. W przypadku spadku tempe- ratury metalu do temperatury początku przemiany fa- zowej α+β→α, proces kucia jest przerywany i odkuwka powinna zostać znów nagrzana w piecu do temperatury początku przemiany fazowej α+β→β, po czym podda- wana jest dalszemu odkształcaniu. Jednak w warun- kach produkcyjnych proces kucia rozciąga się w czasie, co prowadzi do odkształcenia przedniej części wlewka w temperaturowym zakresie istnienia fazy β cyrkonu, a tylna część wlewka jest odkształcana w zakresie α+β. Oprócz tego, dodatkowe podgrzewanie wsadu pod- Modelowanie procesu kucia swobodnego wlewków ze stopu cyrkonu z grupy Zr-Nb przy wykorzystaniu prasy hydraulicznej Computer simulation of the forging zi[...]

 Strona 1