Wyniki 1-10 spośród 16 dla zapytania: authorDesc:"Joanna Piepiórka-Stepuk"

Metody mycia stosowane w przemyśle mleczarskim


  Podstawowym i obowiązującym wszystkie państwa członkowskie prawem jest rozporządzenie (WE) nr 178/2002 z 28 stycznia 2002 r. "Ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego". We wszystkich krajach Unii obowiązują zatem nowe przepisy nazywane pakietem higieny, obejmujące rozporządzenia dotyczące zasad higieny środków spożywczych (nr 852/2004 "Higiena środków spożywczych", nr 853/2004 "Higiena środków spożywczych pochodzenia zwierzęcego") zasad postępowania urzędowych kontroli (nr 882/2004 "Kontrola urzędowa żywności", nr 854/2004 "Kontrola higieny środków spożywczych pochodzenia zwierzęcego"). Taki stan prawny dotyczy higieny produkcji żywności zgodny ze stanem na 30 marca 2011 r. Według Codex Alimentarius "Higiena produkcji żywności" oznacza wszelkie warunki i środki niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego i przydatności żywności na wszystkich etapach procesu produkcji i łańcucha żywnościowego. Czyli od momentu pozyskania surowca do etapu dostarczenia gotowego wyrobu do konsumenta. W dużym stopniu zagadnienie to dotyczy organizacji oraz realizacji procesów mycia i dezynfekcji w zakładach przetwórstwa spożywczego. Wyroby mleczne stanowią atrakcyjną i zróżnicowaną grupę produktów o dużej wartości odżywczej oraz różnej trwałości. Obszary i pomieszczenia całego zakładu muszą być odpowiednio rozplanowane, oznakowane i muszą spełniać określone wymagania umożliwiające utrzymanie ich w szczególnej czystości. W zależności od produkowanego asortymentu, mleczarnie mają różne działy produkcyjne, o różnym reżimie higienicznym, wyposażone w specjalistyczną aparaturę i urządzenia produkcyjne. Częścią wspólną każdego zakładu jest dział mleka surowego, w którym mleko jest przepompowane z cystern przez układ chłodzący do tanków magazynujących. Kolejnym działem jest aparatownia, na której odbywa się oczyszczanie, normalizacja, homogenizacja oraz obróbka termiczna mleka. Pozostałe działy, np. warzelnia, fermentownia, leżakownia oraz[...]

Człowiek, jako najsłabsze ogniwo w obszarze produkcji


  Zakłady przetwórstwa mięsnego to miejsca, gdzie specyfika produkcji stwarza warunki sprzyjające rozwojowi drobnoustrojów, co w następstwie przyczynia się do pogorszenia cech jakościowych mięsa (rozwój mikroflory saprofitycznej) i zatruć pokarmowych (rozwój mikroflory patogennej). Źródłem zanieczyszczeń żywności może być również pracownik.Podstawowy surowiec, jakim jest mięso, jest biologicznym materiałem, który łatwo ulega zakażeniu mikrobiologicznemu i stanowi idealne środowisko dla rozwoju mikroorganizmów, ze względu na bogaty skład substancji odżywczych, zwłaszcza pełnowartościowych białek, witamin, tłuszczów, niektórych substancji mineralnych oraz cukrów (startery rozwoju drobnoustrojów). O ile po właściwie przeprowadzonym uboju, obróbce poubojowej i szybkim schłodzeniu tusz do zalecanej temperatury (nie wyższej niż 3°C dla mięsa i 7°C dla podrobów - Rozporządzenie (WE) 854/2004 z 29.04.2004 r.) na powierzchni mięsa występują minimalne ilości drobnoustrojów, o tyle podczas przenoszenia i rozbioru mięsa na elementy kulinarne oraz w trakcie dalszych operacji (temperatura otoczenia nie wyższa niż 12°C) ryzyko zakażenia wzrasta. Związane jest to z tzw. produkcją otwartą, charakteryzującą się bezpośrednim oddziaływaniem na surowiec zarówno środowiska zakładowego (temperatura, wilgotność, zanieczyszczenia powietrza), jak i człowieka. Każdego rodzaju zagrożenia, fizyczne, chemiczne i mikrobiologiczne, pochodzące z każdego obszaru produkcji, są minimalizowane i ograniczane poprzez stały monitoring całego procesu przetwórczego, od rozbioru, dostawy surowca, poprzez wytwarzanie produktu i odbiór gotowego asortymentu. Niezależnie jednak od podejmowanych w tym zakresie działań (GMP/GHP, system HACCP), zgodnych z odniesieniem do obowiązującego prawa (rozporządzenie 178/2002 z 28.01.2002 r. i powstały pakiet higieniczny) a nawet innych, nieobligatoryjnych systemów jakości w jakich pracują zakłady, niewątpliwie najsłabszym ogniwem pozos[...]

Osady mlekowe w wymiennikach ciepła


  Osady mlekowe i ich skuteczne usuwanie stanowią duży problem w przemyśle mleczarskim. Są częstą przyczyną wzrostu kosztów produkcji wynikających z obniżenia wydajności procesu i jakości wyrobu gotowego, ze strat energii elektrycznej i czasu związanego z utrzymaniem instalacji produkcyjnych w czystości [3]. Ponieważ osady tworzą się w krótkim czasie, utrzymanie zdolności produkcyjnych i spełnienie surowych wymagań higienicznych wymaga mycia urządzeń po zakończeniu każdej partii produkcyjnej. Temperatura obróbki mleka jest jednym z najważniejszych czynników wpływających na powstawanie osadów. Podstawowymi aparatami w mleczarstwie, w których prowadzone są procesy wymiany ciepła, są wymienniki ciepła, najczęściej płytowe. Utrzymanie odpowiedniej higieny wymienników działających jako oziębiacze nie jest problematyczne, ale pasteryzatory i sterylizatory stwarzają trudności ze względu na szybkość narastania w nich osadów. W literaturze światowej można znaleźć badania dotyczące procesu tworzenia się osadów mlekowych w pasteryzatorach mleka [1, 2]. Badania te skupiają się na opisie mechanizmów tworzenia i nawarstwiania się osadów w czasie, głównie na powierzchniach aparatów biorących udział w procesach wymiany ciepła (np. w płytowych wymiennikach ciepła) oraz na określeniu obszarów, w których osady te tworzą się najintensywniej. Autorzy poszukują korelacji pomiędzy tempem ich narastania a czynnikami odpowiadającymi za ten proces. Do podstawowych czynników należą: skład chemiczny mleka, obecność termicznej obróbki mleka, prędkość przepływu, geometryczne ukształtowanie wewnętrznych powierzchni stykających się bezpośrednio z mlekiem oraz ich wielkość. Im wyższa jest temperatura obróbki termicznej mleka, tym bardziej tworzące się osady wiążą się z powierzchnią i są trudniejsze do usunięcia. Analiza wyników badań dotyczących kinetyki tworzenia się osadów mlekowych pozwala dostrzec ogromny problem związany z utrzymaniem higieny aparatów s[...]

Mycie płytowych wymienników ciepła


  Proces mycia płytowych wymienników ciepła ma na celu zapewnienie odpowiedniego standardu higieny produkcji, a tym samym jakości wytwarzanych produktów. Mycie prowadzone jest w przepływie i nie wymaga demontażu mytych elementów. Metoda ta była już znana w latach czterdziestych XX w., kiedy to dla niewielkiej mleczarni skonstruowano pierwszą doświadczalną stację przeznaczoną do mycia rurociągów. Definicja tego systemu po raz pierwszy została opublikowana dopiero w 1985 r. przez Brytyjskie Stowarzyszenie Mleczarzy (NDA - National Dairyman Association). Pięć lat później, w 1990 r., sprecyzowało ono definicję CIP jako clean in place, czyli mycie na miejscu, i oficjalnie przyjęło system CIP jako metodę mycia [13]. Już w latach sześćdziesiątych XX w. niezdefiniowany jeszcze wówczas system mycia w przepływie zyskał duże uznanie i stał się powszechną metodą mycia urządzeń w przemyśle spożywczym. Główne zastosowanie system ten znalazł w przemyśle mleczarskim, do mycia płytowych wymienników ciepła oraz do higienizacji innych aparatów, m.in. wirówek, homogenizatorów i urządzeń rozlewniczych. Pionierem w tej dziedzinie był dr Robert Francis Holland (1908-2000), kierownik Katedry Nauk o Żywności w Uniwersytecie Cornella, Ithaca w stanie Nowy Jork i wynalazca kartonika Tetra-Pack. Prowadził on wiele badań nad higieniczną produkcją wyrobów mlecznych, mimo iż jego główne badania skupiały się na wysokotemperaturowej pasteryzacji mleka, homogenizacji oraz aseptycznym pakowaniu produktów mlecznych. Holland uczestniczył w badaniach nad higienicznym projektowaniem płytowych wymienników ciepła stosowanych do pasteryzacji mleka i jako pierwszy rozwinął i wprowadził metodę mycia w przepływie do higienizacji instalacji oraz urządzeń w przemyśle mleczarskim. Zastosował on liczne ulepszenia do technologii przetwórstwa mleczarskiego, które wpłynęły na poprawę jakości i bezpieczeństwa produktów mlecznych. Jego rozwiązania konstruktorskie zapoczątkowały[...]

Warunki przepływu cieczy między płytami wymienników ciepła


  Myciu w obiegu zamkniętym poddawane są instalacje, które można podzielić na trzy typy [12]: naczynia produkcyjne, rurociągi transportujące oraz urządzenia przepływowe. Te ostatnie, ze względu na złożoność konstrukcji, stanowią grupę aparatów często niedomywanych. Przykładem są płytowe wymienniki ciepła. W aparatach tych, działających jako pasteryzatory, tworzą się trudne do usunięcia osady. Odpowiednia prędkość przepływu cieczy myjących, wynikające z tego naprężenia styczne oraz stopień turbulencji stanowią podstawowy warunek uzyskania czystych powierzchni płyt wymiennika poddawanego myciu w tym systemie. Problem związany z uzyskaniem czystych płyt wymiennika ciepła, mytych w obiegu zamkniętym, należy rozpatrywać w aspekcie warunków przepływu, jakie występują w tych aparatach. Specjalnie ukształtowana geometria płyt wymienników ciepła decyduje m.in. o charakterze przepływu czynników między płytami. Wpływa to zarówno na tworzenie się na nich zanieczyszczeń poprodukcyjnych, jak i na ich stopień mycia. Najbardziej niepożądane jest występowanie obszarów o obniżonej prędkości przepływu czynników, które niewątpliwie niekorzystnie wpływają na stan higieny tych aparatów. WARUNKI PRZEPŁYWU CIECZY w przestrzeni między płytami wymiennika ciepła Na potrzeby analizy warunków wymiany ciepła prowadzono wiele badań dotyczących tego zagadnienia. Ich analiza umożliwia uwypuklenie problemu zawiązanego z niejednorodnymi warunkami przepływu w przestrzeni między płytami [1, 2, 7]. Modelowy przepływ na powierzchni dwóch standardowo stosowanych płyt w pasteryzatorach mleka przedstawiono na rysunkach 1a i 1b.W zależności od usytuowania napływu w stosunku do odpływu cieczy z płyty wyróżnia się płyty o przepływie krzyżowym cross-flow oraz płyty o przepływie prostym, czyli straight-flow. Ze względu na zamknięty charakter pracy płytowych wymienników ciepła oraz na złożoność geometrii kanałów przepływowych w tych aparatac[...]

Warunki i programy mycia wymienników ciepła


  Płytowe wymienniki ciepła, ze względu na swoją złożoną konstrukcję oraz wynikające z tego trudności w monitorowaniu procesu mycia i lokalizacji miejsc niedomywanych, stanowią miejsca zagrożeń mikrobiologicznych i fizykochemicznych dla produkowanej żywności [15]. W przemyśle spożywczym są one szeroko stosowane jako aparaty pasteryzacyjno-schładzające, do kompleksowej obróbki cieplnej ciekłych produktów żywnościowych. Ich popularność wynika z wielu zalet eksploatacyjnych, jakie wiążą się z ich użytkowaniem, m.in. z możliwości dowolnej regulacji sprawności wymiennika przez dokładanie kolejnych płyt termicznych. Nowoczesne konstrukcje umożliwiają przeprowadzenie wielu operacji termicznych w jednym aparacie: schładzania, ogrzewania, pasteryzacji, odparowania i kondensacji cieczy [18]. Umożliwiają również efektywny odzysk energii cieplnej, gdyż produkt w tych aparatach może być zarówno czynnikiem ogrzewanym, jak i grzejącym. Największe zastosowanie znalazły w przetwórstwie spożywczym, m.in. w branżach mleczarskiej, piwowarskiej, owocowo-warzywnej i tłuszczowej. Procesy termiczne, prowadzone w płytowych wymiennikach ciepła, często poprzedzają kolejne operacje technologiczne. W zależności od przeznaczenia, czas i temperatura termicznej obróbki produktu zależą od stawianych mu wymagań mikrobiologicznych (tabela 1). Przykładowo, w technologii mleczarskiej, w linii do produkcji mleka pasteryzowanego oraz sera dojrzewającego, czas przetrzymania wynosi 15 s w temp. 72°C. W przypadku produkcji śmietanki i śmietany, ze względu na tłuszcz, który jest złym przewodnikiem ciepła, temperatura pasteryzacji mleka powinna być wyższa od 80°C, a czas przetrzymywania powinien wynosić ok. 5 s. Natomiast w linii do produkcji jogurtu temperatura pasteryzacji mleka musi być znacznie wyższa i wynosić 90-95°C, czas przetrzymywania zaś - ok. 5 min. Ma to na celu denaturację białek serwatkowych i obniżenie zjawiska synerezy. Bez względu na surowiec, wysoka[...]

Przyczyny zaniedbań higieny przez personel biorący udział w produkcji żywności DOI:


  W pracy poruszono temat dotyczący higieny personelu oraz czynników, które mogą przyczyniać się do zaniedbań w tym zakresie. Problem rozpatrywano w aspekcie wymagań kodeksu żywnościowego oraz systemu HACCP. Przyczyny sklasyfikowano w trzy podstawowe grupy, uwzględniając w tym niedostosowanie zakładu, nieodpowiedni system pracy oraz mentalność ludzi. W każdej z grup wymieniono po kilka najważniejszych czynników, które scharakteryzowano i krótko omówiono.Podstawą utrzymania wysokiej higieny w zakładach przetwórstwa spożywczego są odpowiednio opracowane i realizowane działania higieniczno-sanitarne, stanowiące część tzw. programów wstępnych lub operacyjnych - GMP i GHP oraz podstawę poprawnego funkcjonowania systemu HACCP [12]. Obejmują one działania na rzecz środowiska produkcyjnego (m.in. programy mycia i dezynfekcji urządzeń czy pomieszczeń produkcyjnych), działania deratyzacyjno- dezynsekcyjne (tzw. program DD) oraz programy dotyczące higieny personelu. Tym ostatnim w literaturze krajowej i zagranicznej poświęca się wiele uwagi w kontekście bezpieczeństwa i higieny produkowanej żywności [1, 3, 7, 8, 10]. Człowiek to podstawowa składowa procesu produkcyjnego, ale również najsłabsze ogniwo w systemie bezpiecznej i higienicznej produkcji. Pokazują to badania wielu autorów, m.in.: Guzewich i Ross, którzy wykazali, że dłonie, będące podstawowym narzędziem pracy, są jednocześnie najczęstszą przyczyną przenoszenia zanieczyszczeń mikrobiologicznych do żywności. Z ich badań wynika, że aż 89% wykrytych ognisk zakażeń żywności powodowanych jest brakiem higieny rąk personelu [10]. Inne badania wskazują, że zaledwie ok. 30% pracowników stanowiskowych biorących udział w wytwarzaniu żywności przestrzega wewnątrzzakładowych instrukcji i procedur, co oznacza, że pozostałe 70% nie stosuje się do zaleceń zawartych w Kodeksie Żywnościowym [8]. Natomiast jeszcze inne badania pokazują, że na ogół pracownicy nie czytają instrukcji [15], [...]

Dezynfekcja i substancje aktywne DOI:10.15199/65.2015.2.3


  Dezynfekcja jest końcowym etapem procesu mycia zapewniającym bezpieczne warunki produkcji żywności. Sposób i warunki jej prowadzenia decydują o jej skuteczności. W artykule omówiono substancje aktywne preparatów do dezynfekcji przeznaczonych do mycia w systemach CIP w przemyśle spożywczym. Wskazano najważniejsze cechy środków dezynfekujących oraz przedstawiono ich zalety i ograniczenia w stosowaniu. Omówiono również czynniki decydujące o skuteczności dezynfekcji.Czystość mikrobiologiczna powierzchni ma duży wpływ na bezpieczeństwo żywności. Na powierzchniach produkcyjnych adsorpcji ulegają żywe komórki drobnoustrojów w różnym stanie wzrostu, jednak najbardziej w fazie log i fazie stacjonarnej. Ich źródłem mogą być surowce, stosowane dodatki, opakowania oraz urządzenia produkcyjne. Jeśli dodatkowo temperatura procesu produkcyjnego będzie zbliżona do temperatury pokojowej lub optymalnej temperatury wzrostu mikroorganizmów, a pozostałe czynniki warunkujące rozwój (substancje odżywcze, pH, aktywność wodna) będą sprzyjające, wówczas ich rozwój będzie następował szybko. Wysoka aktywność biochemiczna drobnoustrojów sprawia, że ich niekontrolowany rozwój prowadzi do niekorzystnych zmian cech organoleptycznych żywności i obniżenia ich trwałości, a nawet do całkowitego zepsucia i dużych strat ekonomicznych. Mikroflorę występującą w żywności można podzielić na saprofityczną i chorobotwórczą. Mikroflora saprofityczna naturalnie występuje w określonych grupach surowców spożywczych, jednak jej obecność w żywności powoduje pogorszenie smaku i zapachu produktu, a w konsekwencji jego całkowite zepsucie. Natomiast mikroflora chorobotwórcza jest przyczyną zatruć pokarmowych groźnych dla zdrowia i życia konsumentów. W jednym i drugim przypadku drobnoustroje są niepożądanym zanieczyszczeniem żywności, powodującym utratę jakości produktu oraz zakażenia i zatrucia konsumentów w drodze infekcji, toksykoinfekcji i intoksykacji. Aby temu zapobi[...]

Mycie komorowe stosowane w zakładach przetwórstwa mięsa DOI:


  W pracy scharakteryzowano i krótko omówiono urządzenia do mycia drobnego sprzętu oraz elementów pomocniczych wykorzystywanych w przetwórstwie żywności, ze szczególnym uwzględnieniem branży przetwórstwa mięsa. Ze względu na wspólne cechy urządzenia te sklasyfikowano, jako myjki komorowe o rożnym przeznaczeniu, konstrukcji i zasadzie działania.Wprowadzenie W ostatnim czasie bezpieczeństwo i higiena produkcji żywności stały się tematem rozmów i rozważań w każdym aspekcie przetwórstwa spożywczego. Zagadnienia te dotyczą całego procesu produkcyjnego oraz wszelkich działań podejmowanych w obrębie produkcji. Rozpoczynają się na etapie wytwarzania surowców, warunków ich dostarczenia do zakładu przetwórczego oraz przetwarzania, a kończą na spedycji i dostarczeniu gotowego produktu konsumentowi. Działania w tym zakresie podyktowane są podstawowymi zasadami zachowania higieny, opisanymi w wielu podręcznikach i regulowanymi systemowo (GMP, GHP, HACCP, ISO 22000, IFS, BRC). Mają one również znamiona wymagań stawianych przez unijne i krajowe ustawodawstwo [4, 5, 6, 7, 8, 9]. Głównym ich celem jest zapewnienie wysokiego poziomu ochrony zdrowia i ochrony interesów konsumentów z uwzględnieniem zróżnicowanej podaży żywności. Narzędziami pomocniczymi stosowanymi do realizacji tego celu w zakładach przetwórstwa spożywczego są wszelkie opracowania, instrukcje i procedury uwzględniające zasady i normy określone dla danej branży spożywczej i linii produkcyjnej. Klasyfikacja obiektów poddawanych procesom mycia Jednym z podstawowych działań w obrębie higieny produkcji żywności są procesy mycia i dezynfekcji, podczas których usuwane są zanieczyszczenia fizyczne, chemiczne i mikrobiologiczne, nagromadzone na powierzchniach produkcyjnych w trakcie procesu produkcji. Procesy te stanowią zespół czynności, zabiegów, działań organizacyjnych, występujących we wszystkich branżach przemysłu spożywczego. Mogą one dotyczyć pojedynczych obiektów lub ich dużej i[...]

Postęp w higienizacji komór wędzarniczych


  Wędzenie jest zabiegiem technologicznym, który w znaczący sposób wpływa na charakterystyczne walory surowca poddanego tej obróbce utrwalania. Standardowo, prowadzone jest w komorach wędzarniczych lub wędzarniczo-parzelniczych. Mięsne wyroby wędzone odznaczają się specyficznymi cechami sensorycznymi, spośród których najważniejsze to atrakcyjne zabarwienie powierzchni oraz wytworzona smakowitość. Specyfika tego procesu utrwalania sprzyja jednak powstawaniu wielu substancji smolistych, które mają niekorzystny wpływ na wyrób gotowy, jak również na warunki eksploatacyjne komór wędzarniczych. Nawarstwiające się osady, w wyniku wytwarzania i rozprowadzania dymu wędzarniczego w komorach, sprzyjają powstawaniu chemicznych zanieczyszczeń w wędzonych produktach, m.in. związków WWA (wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne), zanieczyszczeń mikrobiologicznych oraz sadzy, stanowiącej zagrożenie pożarem czy nawet eksplozją. Dlatego, tak istotne jest skuteczne mycie tych urządzeń. Obecny rozwój techniki i wzrastająca świadomość w zakresie bezpieczeństwa żywności i jej zdrowotności przyczyniły się do postępu w całej technologii wędzenia, ze szczególnym uwzględnieniem aspektów higienicznych.Sam proces wędzenia polega na nasyceniu mięsa składnikami dymu drzewnego, usunięciu z niego części wody i spowodowaniu zmian białkowych, dzięki którym mięso nadaje się do spożycia bez dodatkowej już obróbki kulinarnej. Taka definicja wędzenia jest powszechnie znana, a wywodzi się od czasu, kiedy zaczęto zgłębiać temat procesu wędzenia i działania dymu wędzarniczego na surowiec. Początkowo, technika wędzenia była prosta, bowiem w pierwszych wędzarniach rozniecano na ziemi otwarty ogień, następnie dławiono go, a nad żarem rozwieszano na kijach kawałki mięsa. Przygaszony żar i dym nadawał specyficzne cechy wędzarnicze poddawanym obróbce surowcom. Charakterystyczny, niepowtarzalny smak, zapach uzyskiwanych wyrobów po wędzeniu spowodował, że proces ten stał[...]

 Strona 1  Następna strona »