Wyniki 1-6 spośród 6 dla zapytania: authorDesc:"Jacek Słania"

Zapewnienia jakości produkcji oraz technologia spawania gazoszczelnych ścian rurowych


  Gazoszczelne ściany rurowe są obecnie powszechnie stosowanymi rozwiązaniami kotłów eksploatowanych w przemyśle energetycznym. Początki zastosowania gazoszczelnych ścian rurowych, zwanych również ścianami membranowymi w budowie powierzchni ogrzewalnych kotłów datuje się na koniec lat sześćdziesiątych ubiegłego wieku. Pierwsze gazoszczelne ściany rurowe miały za zadanie ochronę obmurza komory paleniskowej kotła przed wysoką temperaturą płomienia w szczególności przenoszoną przez promieniowanie. Wykonanie komory paleniskowej ze ścian membranowych miało na celu uzyskanie gazoszczelności oraz zmniejszenie grubości powłok izolujących komorę paleniskową. W szczególności zastąpienie ciężkiego obmurza lekkimi materiałami izolującymi i pancerzem. Ściany membranowe, projektowo zagwarantowały szczelność kotła po stronie spalin. O ile w kotłach z obmurzem ciężkim szczelność kotła zależała od jakości obmurza i warunków eksploatacji, o tyle w kotłach ze ścianami membranowymi szczelność jest zagwarantowana przez zastosowaną technologię wytwarzania. Podstawowe znaczenie ma również zwiększenie powierzchni ogrzewalnej kotła (płetwa ściany szczelnej przenosząc ciepło traktowana jest jako żebro). Początkowo podczas produkcji gazoszczelnych ścian rurowych stosowano różne metody łączenia rur w celu uzyskania szczelnego połączenia rur między innymi metodą nadtapiania. Obecnie najczęściej spotykaną technologią wytwarzania gazoszczelnych ścian rurowych jest tworzenie połączeń spawanych pomiędzy rurami i płaskownikiem tworzącym tzw. płetwę. W procesie wytwarzania gazoszczelnych ścian rurowych powszechnie stosowaną metodą spawania jest metoda 12 (spawanie łukiem krytym) ze względu na duże wydajności oraz szybkość spawania. Tematem publikacji jest technologia wytwarzania oraz zapewnienie jakości przy wykonaniu i montażu ścian szczelnych kotła pyłowego. Ściany szczelne wykonywane są jako rury połączone płaskownikiem za pomocą spawania. Połączenia spawane [...]

Spawanie zbiorników ciśnieniowych - zapewnienie jakości produkcji


  Przedstawiono przykładowy plan spawania zbiornika ciśnieniowego. W planie odniesiono się do wymagań przepisów Urzędu Dozoru Technicznego w zakresie materiałów podstawowych i dodatkowych do spawania, uprawnień personelu nadzoru spawalniczego, spawaczy oraz personelu kontroli i badań. Przedstawiono sposób postępowania na wszystkich etapach spawania zbiornika ciśnieniowego. Omówiono zakres kontroli przed, w trakcie i po spawaniu. Wstęp Zapewnienie wymaganej jakości oraz powtarzalności wykonania wyrobów spawanych, a zwłaszcza tak odpowiedzialnych jak zbiorniki ciśnieniowe wymaga między innymi opracowania planów spawania. Plany spawania wymagane są przez normę PN-EN ISO 3834-2 [1]. Celem tej publikacji jest przedstawienie przykładowego planu spawania zbiornika ciśnieniowego podlegającemu odbiorowi Urzędu Dozoru Technicznego. Wymagania projektowe dla zbiorników ciśnieniowych Producent, projektując proste zbiorniki ciśnieniowe, określa ich zastosowanie, przyjmując: a) najniższą temperaturę roboczą, Tmin; b) najwyższą temperaturę roboczą, Tmax; c) najwyższe ciśnienie robocze, PS. W przypadku przyjęcia najniższej temperatury roboczej wyższej niż -10°C, wymagania jakościowe w stosunku do materiałów powinny być spełnione w temperaturze -10°C. Producent, projektując proste zbiorniki ciśnieniowe, powinien zapewnić: a) możliwość oględzin ich wnętrza oraz odwadniania, b) zachowanie właściwości wytrzymałościowych przez okres ich użytkowania, zgodnie z zamierzonym przeznaczeniem, c) odpowiednie zabezpieczenie przed korozją, z uwzględnieniem przewidywanego zastosowania tych zbiorników. Producent powinien zapewnić także, aby w przewidywanych warunkach użytkowania: a) proste zbiorniki ciśnieniowe nie były poddawane naprężeniom wpływającym niekorzystnie na ich bezpieczną pracę; b) ciśnienie wewnątrz prostych zbiorników ciśnieniowych nie może przekraczać trwale najwyższego ciśnienia roboczego; dopuszcza się chwilowe przekroczenie najwyższego [...]

Technologia odlewania srub okretowych DOI:


  Artykuł wyjasnia podstawowe parametry i zagadnienia teoretyczne dotyczace srub okretowych. Przedstawiony został proces odlewania sruby okretowej wraz z wytycznymi spawania naprawczego. Wiekszosc materiału została zebrana w stoczni Hyundai w Korei Południowej.Wprowadzenie Produkcja srub okretowych na rynku swiatowym osiagajacych najwyzsze parametry dokładnosci wykonania, wywazenia, srednicy i sprawnosci zajmuja sie praktycznie tylko dwie firmy: Hyundai Heavy Industries i Mecklenburger Metalguss (MMG). Jest wprawdzie wiele takich fabryk, głównie w Chinach i Japonii, lecz produkuja głównie na rynek lokalny. Sam proces produkcji srub nie zmienił sie od 50 lat. Obecnie wykorzystywane sa techniki projektowania (komputerowe projektowanie), które tworza bardzo dokładny wirtualny model sruby. Na tym modelu przeprowadzane sa wszelkiego rodzaju symulacje w celu osiagniecia jak najlepszych parametrów. Główna trudnoscia w wytworzeniu sruby jest przekształcenie hydrodynamicznych parametrów sruby na etapie projektowania do fizycznych mozliwosci produkcji. Dodatkowym problemem jest zminimalizowanie badz wykluczenie defektów w całym procesie produkcyjnym. Odnosi sie to szczególnie do odlewania sruby. Nie zawsze jest mozliwe unikniecie wszystkich niezgodnosci czy wad odlewniczych i niektóre z nich naprawiane sa technikami spawalniczymi. Poznanie charakterystyk materiałów stosowanych na sruby okretowe, obszarów naprawczych sruby oraz podstawowych własciwosci wymaganych od tych odlewów jest niezbedne do przeprowadzenia poprawnego spawania naprawczego sruby okretowej. Kawitacja Jednym z najwazniejszych zjawisk fizycznych wpływajacych na konstrukcje sruby okretowej jest kawitacja. To zjawisko wywołane zmiennym polem cisnienia w cieczy polega na powstawaniu, wzroscie i zaniku pecherzyków lub innych obszarów zamknietych (kawern) zawierajacych pary danej cieczy, rozpuszczone w niej gazy lub mieszanine wodno-parowa. Pecherzyki rosna w obszarze [...]

Kotły płomienicowo-płomieniówkowe - plan spawania oraz kontroli i badań


  W artykule przedstawiono przykładowy plan spawania kotła płomienicowo- płomieniówkowego. Omówiono wymagania projektowe. Szczegółowo przedstawiono instrukcję dotyczącą technologii wykonania kotła. Przedstawiono sposób postępowania na wszystkich etapach spawania kotła płomienicowo-płomieniówkowego. Omówiono zakres kontroli przed, w trakcie i po spawaniu. Zaprezentowano przykłady książki spawania. Wstęp W ostatnich latach XX wieku w ciepłownictwie lokalnym i przemysłowym zaczęto wprowadzać na szeroką skalę kotły płomienicowo-płomieniówkowe opalane gazem ziemnym (GZ 35, GZ 50), olejem opałowym oraz ciekłym gazem propan-butan. Kotły o mocy od kilkudziesięciu kilowatów do kilkudziesięciu megawatów charakteryzują się dużą sprawnością i niezawodnością. Najczęściej konstruowane są jako kotły trójciągowe zarówno wodne, jak i parowe na parę nasyconą i przegrzaną. Komora spalania jako płomienica ma krawędzie zawijane na gorąco i wyżarzane. Jest ona wyposażona w połączenia omega kompensujące wydłużenia i skurcze temperaturowe. Komora zwrotna oraz wszystkie powierzchnie stykające się ze spalinami są całkowicie chłodzone wodą. Płomieniówki, które tworzą drugi i trzeci ciąg kotła są przyspawane do den sitowych. Zastosowanie zawirowywaczy w płomieniówkach intensyfikuje wymianę ciepła (większy współczynnik przekazywania ciepła od spalin do ścianki płomieniówki). Spaliny wypływające z płomienicy w tylnej komorze nawrotnej skierowane do drugiego ciągu utworzonego z płomieniówek, następnie przez przednią komorę nawrotną do trzeciego ciągu, kanału spalinowego i komina. Zarówno w przedniej, jak i w tylnej komorze zwrotnej istnieje dostęp do ścian sitowych w celu czyszczenia i konserwacji. Płyta mocowania palnika, wyłożona ceramiką, jest jedyną częścią kotła, która zużywa się szybciej niż pozostałe jego elementy. Kotły typu E opalane są węglem kamiennym za pomocą rusztu bądź olejem opałowym, gazem bądź obydwoma paliwami jednocześnie. Są kotłami paro[...]

Charakterystyka bainitycznej stali 7CrMoVTiB10-10 (T24) DOI:10.15199/28.2015.4.5


  The paper presents the characterization of bainitic 7CrMoVTiB10-10 (T24) steel on the basis of independent study and literature data review. The T24 steel is mostly designed for elements of membrane walls of the power units working in the so-called supercritical parameters. Performed characteristics of T24 steel included the analysis of: the chemical composition (Tab. 1), heat treatment (Tab. 2), microstructure (Fig. 3 and 6) and mechanical properties (Fig. 4 and 5). Moreover, the processes of degradation of the microstructure in T24 steel during ageing/creeping process and its influence on mechanical properties were presented. The paper also includes the description of weldability of the steel, the problems connected with cracking of its homogeneous joints . Key words: T24 steel, microstructure, mechanical properties, weldability. W pracy na podstawie badań własnych oraz przeglądu literatury przedstawiono charakterystykę bainitycznej stali 7CrMoVTiB10-10 (T24). Stal ta jest przeznaczona głównie na elementy szczelnych ścian w blokach energetycznych o parametrach nadkrytycznych. Charakterystyka stali obejmowała analizy składu chemicznego, obróbki cieplnej, mikrostruktury oraz właściwości mechanicznych. Ponadto przedstawiono procesy degradacji mikrostruktury stali T24 podczas procesu starzenia/pełzania i ich wpływ na jej właściwości mechaniczne, a także spawalność tej stali oraz problemy związane z pękaniem złączy jednorodnych. Słowa kluczowe: stal T24, mikrostruktura, właściwości mechaniczne, spawalność.1. WPROWADZENIE Wymagania dotyczące ochrony środowiska, głównie związane z ograniczeniem emisji zanieczyszczeń, przyczyniły się do zapotrzebowania przemysłu energetycznego na nowe gatunki stali. Odpowiedzią na to zapotrzebowanie jest m.in. niskostopowa stal bainityczna 7CrMoVTiB10-10 (T24) przeznaczona na ściany szczelne bloków energetycznych. Jednak zbyt szybkie wdrożenie tej nowej i pozornie łatwo spawalnej stali przyczyniło się do liczny[...]

Badania złaczy doczołowych rur ze stali bainitycznej 7CrMoVTiB10-10 (T24) stosowanej do wytwarzania elementów kotłów na parametry nadkrytyczne DOI:


  Streszczenie Dynamiczny rozwój stali stosowanych w energetyce do budowy elementów kotłów o parametrach nadkrytycznych stwarza nowe wyzwania spawalnicze. Kazda nowa stal, która zostaje zastosowana w elementach cisnieniowych kotłów energetycznych, musi przejsc wiele prób, szczególnie jesli chodzi o giecie i spawanie, aby mozliwe było opracowanie technologii umozliwiajacych bezproblemowe wykonanie oraz montaz instalacji kotłowych. Przykładem takiej stali jest 7CrMoVTiB10-10 znana równiez jako T/P24. W publikacji scharakteryzowano badany materiał, omówiono proces przygotowania próbek do spawania, wykorzystano materiały dodatkowe, a takze przedstawiono wyniki badan metalograficznych oraz mechanicznych wykonanych złaczy. W zakonczeniu artykułu omówiono takze problemy, które pojawiły sie przy wykonywaniu omawianych złaczy. słowa kluczowe: parametry nadkrytyczne, kotły, stal, instalacje kotłowe, badania metalograficzne, złacza doczołowe rur analysis of pipe butt joints made of bainitic steel 7crmovtib10-10 (t24) used for manufacturing of the components of boilers with supercritical parameters Summary A dynamic development of steels for components for usc boilers used in fossil fired power plants creates new welding problems. Every new steel grade which will be used for pressure components in power plants boilers has to be precisely tested. The most important processes that require profound research are bending and welding. It is crucial to examine all new steel grades and use the knowledge to elaborate technologies which could be used during prefabrication and assembly of boiler installations. As an example 7CrMoVTiB10-10 also known as T/P24 is given. The tested material was characterised in the publication and the process of preparation of samples for welding, used filler material and the results of metallographic and mechanic testes were discussed. In the end of the publication, the problems which occurred during joints&#[...]

 Strona 1