W początkowym okresie starań o wykorzystanie CO2 w instalacjach ziębniczych na skutek stopniowego eliminowania czynników chlorowcopochodnych, nie dysponowano żadnym sprzętem przydatnym do zastosowania w instalacjach o tak wysokim ciśnieniu, jakie jest wymagane dla tego ziębnika, nawet w obszarze podkrytycznym. W związku z tym uruchomiono działania rozwojowe w zakresie takiego sprzętu, przy czym ze względów ekonomicznych i technicznych, w zakresie jednostek (sprężarki, wymienniki, armatura) o większej wydajności, przeznaczonych do instalacji o charakterze przemysłowym, w pierwszym etapie ograniczono się do maksymalnego ciśnienia roboczego ok. 40 bar, które odpowiada temperaturze nasycenia +5oC. Temperatura skraplania w czasie eksploatacji była zakładana na poziomie -5oC. Prace te uległy przyspieszeniu m.in. w związku z równolegle zaistniałym zapotrzebowaniem na wysokociśnieniowe średnie i duże sprężarki wyporowe (tłokowe, śrubowe i spiralne) dla urządzeń klimatyzacyjnych i pomp ciepła na R717, R407C, R410A. Opracowano więc i po doprowadzeniu do odpowiedniej dojrzałości technicznej, wdrożono do produkcji niezbędne wyposażenie instalacji ziębniczych na CO2, takie jak zawory elektromagnetyczne, filtry-odwilżacze, armatura i automatyka oraz wymienniki ciepła i sprężarki. Dzięki temu idea budowy w pierwszej kolejności hybrydowych układów kaskadowych z użyciem CO2 jako ziębnika w dolnym stopniu instalacji otworzyła drogę do szerszego stosowania CO2 w instalacjach ziębniczych dużych obiektów komercyjnych. Z czasem niskotemperaturowe instalacje CO2 stały się standardem technicznym [3]. Często odbieranie ciepła skraplania od dolnej części kaskady odbywa się za pośrednictwem instalacji na średnie temperatury (np. -10oC), działających jako górna część kaskady, na ziębniku R404A lub na R134a, przy bezpośrednim odparowaniu. Z kolei w niektórych krajach, np. w Danii zgodnie z obowiązującymi tam przepisami, oziębianie w zak [...]